编制说明
本施工项目为新建项目，工艺管线安装可分为罐区、码头及管带两部分。工期要求紧，作业面大。
管道的工作内容是：管道及管支架的预制安装、管道压力试验吹扫清洗、管口焊接、充氩保护、无损检测（由第三方负责）、酸洗钝化、系统调试及配合联合试运等工作。施工质量要求高，因此必须加强对工艺管线安装工作的质量控制。特编制工艺管线安装方案，使管道安装的每个程序都在严密的质量监控下进行。
2.  编制依据
《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999
《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000
中国石油东北化工销售公司海运中转基地工程储运罐区图纸
3. 工程概况
3.1  工程概况
本工程由中国石油东北化工销售公司承建,抚顺诚信石化工程建设监理有限公司监检.工程施工内容可分为罐区、码头及管带两部分。管线总长度为18200米， 材质为碳钢和不锈钢，规格以DN200为多。
3.2总体安排

满足招标文件对工程施工总体要求，码头及管带部分工艺管线先安装，由罐区管带和码头两端向中间施工。
4. 施工准备
4.1施工技术准备
4.1.1施工图纸：管道平面布置图、管线单线图。
4.1.2在施工前完成配管预制安装、焊接方案及技术交底,并报有关部门审核。4.1.3按施工图纸及技术资料提出材料计划 。
4.2  施工现场准备
4.1 施工所需工具、机具等应在施工进行前准备齐全，并具备使用条件。
4.2 施工所需水源、电源、气源应在施工前接通。
4.2.2  平整施工现场的道路，为施工提供便利条件（设备水平运输），消防道路畅通。
4.2.3  备有零、部件、配件及工具等的贮存设施。
4.2.5  备有必要的消防器材。
5. 施工方法
5.1  施工程序
5.1.1工艺管线的材料进入现场使用前，进行材料质量证明书检查及外观检验，必要时进行复验。
5.1.2管道安装前进行预制（包括阀门试验、管支架制作），预制的原则以大口径管道和有特殊要求的管道、以及需提前使用的管道为主。
5.1.3管道安装的基本原则是：先大口径管道，后小口径管道；先主管，后支管；先地下后地上，尤其要以材料齐全，设备、结构具体条件，对试运以及对管道系统吹扫有影响的管道为主。
5.1.4管道系统核查包括依据工艺流程图、设计变更、支吊架图、单线图等进行工艺核查和现场焊口与图纸标注的焊接记录、探伤记录等焊接核查。
5.1.5管道系统试压，应按工艺流程图及实际施工情况编制试压包，按试压包进行核查及整改，然后试压。
5.1.6管道系统吹扫（或冲洗）在管道试压合格后，按吹扫包进行吹扫。
5.1.7管道系统在试压合格后进行最终涂漆、防腐、保温。
5.1.8管道系统最终检查，进行中间交接。
5.2．施工方法
5.2.1管道焊接将采用手工钨极氩弧焊打底、手工电弧焊焊接支、吊架。
5.2.2管道探伤检查：对接焊缝采用X光射线机进行射线探伤；承插口采用磁粉探伤 (检测为甲方委托第三方) 。
5.2.3管道切割：碳钢管道小口径用气焊或无齿锯切割；大口径管道采用磁力切割器切割；
5.2.4管道坡口加工，碳钢可采用氧乙炔焰加工，不锈钢采用角向磨光机磨削；
5.2.5管道开孔：碳钢管道φ25mm以上采用氧－乙炔气割；管道φ25mm以下采用机械钻孔。无论何种管道开孔，开孔后均采用锥形或柱形电动棒砂轮打磨。
5.2.6管道组对时，小口径管道采用人工组对方式直接组对；大口径管道采用人工法与专用工具并用方式组对。
5.2.7管道试验编制试压包。
5.2.8管道吹扫视现场具体情况而定，水管道采用水冲洗，蒸汽管道采用蒸汽吹扫，其他管道可采用压缩空气吹扫。  
6．施工技术组织措施计划
6.1  管道预制安装   
6.1.1管道加工技术质量要求
6.1.1.1管道切割后切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1℅，且不得超过3mm。
6.1.1.2坡口加工采用角向磨光机磨削，坡口角度65度～75度，钝边为0～2mm，厚度小于或等于2mm时可不开坡口。
6.1.1.3管道如果采用了气割，其切口应留有机械加工余量以除去硬层过热金属，坡口面必须加工至全部见到金属光泽为止。
6.1.1.4不得有裂纹；
6.1.1.5不得存在过烧、分层等缺陷；
6.1.1.6不宜有皱纹；
6.1.2工艺管道预制技术质量要求
6.1.2.1管道预制、安装所用材料须与管道轴侧图或管道一览表所给材料一致。在施工中应以设计文件为准，不得擅自更改原设计。
6.1.2.2 管道预制时应按管线号进行编号。预制完毕的管段,应将内部清理干净,并应及时封闭管口，妥善存放。
6.1.3工艺管道安装技术质量要求
6.1.3.1管道安装应具备的条件
a、 与管道安装有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理了交接手续；
b 、与管道连接的设备已找正合格，固定完毕，试验合格；
c、 管道支承件、支吊架等严格按设计要求安装，并经检查合格；
d 、管内清洁无杂物，需脱脂及处理的管线应在脱脂工作结束合格后安装；
e、 埋地管道应在试压防腐经检查合格后作隐蔽工程记录后及时回填。
6.1.3.2管道支、吊架的制作安装
管道支、吊架在管道施工中是个薄弱环节。该工程管道必须按规范要求进行施工，作到不错用不乱用对号入座。
a、配管施工前应进行管支、吊架的安装，正确调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正；
b、尽量避免使用临时支吊架，如不得已采用时不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记和记录，在管道安装完毕后应拆除；
c、 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，焊缝长度要保证，焊肉要饱满，按标准要求检查必须合格；
d 、管道或支座底部与支架梁顶部之间不允许有间隙，若有间隙应用垫板调整。垫板的宽度等于支架梁，并应考虑管道横向位移。用垫板调整前U型螺栓及U型箍带不要固紧，吊架要调整到设计给定的拉力。
e、 安装在地面、基础上的管道只吊架，其地面及基础要修整得水平光滑。
f 、所有弹簧吊架在水压试验前，均以预置状态装运与保存，预置块在开车前拆除。
取出预置块后，要对该段管线上的几个吊架同时进行调整，使每个吊架的拉力与其标志点指示器相符。
g、 有热位移的管道吊架，吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊架，吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装。
h 、管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置.
6.1.3.3阀门安装
a 、阀门安装前，应按设计文件的规定，核对型号，并应按介质流向确定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门须在开启状态下安装，并采用氩气保护，应用氩弧焊焊接；
b、 对易燃易爆管线上的安全阀出口接管拐弯处须加φ5mm的泪点；
c、 安全阀应垂直安装。安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整试验合格，出具安全阀调校记录；
d、安全阀的最终调校应在系统上进行，在管道投入运行时进行调校并做好铅封，填写《安全阀最终调校记录》；
e、 调节阀组装按设计流程图安装。
6.1.3.4 配管
a、 配管图中的阀门及其管件的设计等级和结构型式，应按照配管图中的管道材质等级而定，或者根据单线图给定的阀门、管件施工。
b、 管道的坡向、坡度应符合设计要求
c、 预制的管道，应先将管内清除干净，管道安装若间断，应及时封闭敞开的管口。
d、 管子的焊接要求与管子预制部分相同，管道安装应达到下述要求：
▲ 管道对口平直度：当管子公称直径小于100mm时不大于1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时不大于2mm；全长允许偏差为10mm；
▲ 法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm；法兰应与管道同心，法兰中心和管子中心的偏移≤1.6mm，保证螺栓自由穿入。法兰密封面与密封垫应符合标准要求。螺栓孔中心错位≤1mm
▲ 螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰贴紧，不得有楔缝。对于高温管线，螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂，螺栓的紧固和使用应符合标准规定。
▲ 管道安装中预留调节阀位置时，应制作与阀等长的假管来代替。
▲ 管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和接触面接触应良好。
e 、管道预拉伸（压缩）
管道预拉伸（压缩）应遵守设计文件规定，预拉伸（压缩）前应具备下列条件：
▲ 区域内固定支架间预拉口以外的所有焊缝均以焊完，需热处理的焊缝均已做热处理，并经检验合格。
▲ 区域内支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已留足够的调节余量，支、吊架弹簧已按设计压缩并临时固定。
▲ 区域内所有连接螺栓已拧紧,当预拉伸（压缩）的焊缝需热处理时，热处理后方可拆除卡具，并做好安装记录。
f 、管道焊缝布置要求：
▲直管段两环缝间距不应小于100mm，且不小于管外径；
▲ 焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不

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