第一节 施工技术措施 1 排水工程施工技术措施 ：本工程雨污水管道管径为Φ300～Φ1800 不等。金浦路0+110～0+760 为雨污合槽开挖，其他为雨水管单槽施工。冯宅路0+090～0+290为雨污合槽开挖，其他为雨水管单槽施工。 施工前认真学习图纸，并进行现场调查，了解施工段的土质、地下水位、地下构筑物，沟槽附近地上建筑物以及施工环境等情况，校对道路设计中线、水准点，并在以后施工的每隔一段时间都要进行复核一次，以确保整个施工段的测量精度在允许误差的范围以内。 (1) 沟槽开挖： 沟槽开挖之前弄清与施工相关的地下情况，已建管道情况，沟槽以逆流方向进行开挖，使已铺设的下游管道先期投入使用，供后段工程的施工排水。根据施工设计图纸、现场地质情况及场地条件，沟槽采用人工与机械开挖相结合方式，单槽开挖采用直槽开挖，开挖深度H 小于2.5m 的采用挡土板支撑，开挖深度H 大于2.5m时采用打钢板桩支撑加固，用机械开挖至槽底高程以上20cm 左右时，采用人工清槽，以保证槽底土壤结构不被扰动或超挖，认真控制槽底高程和宽度，同时及时进行管道的基础施工，以免槽底土壤暴露过久，若出现超挖现象，则及时进行处理。 在沟槽开挖的同时注意地下水的排放，施工中采用槽底边侧挖一条30cm×30cm 的流水渠，在流水渠的下游设集水坑，把地下水排向集水坑后用潜水泵把水抽上排除。 沟槽开挖允许误差见下表 表4-1 (2) 碎石灌砂垫层及管基：先铺上碎石，灌入中砂，配以平板振捣器夯实。再立模浇筑混凝土平基。浇筑时模板应牢固顺直，混凝土应密实，表面平整、直顺，同时做好混凝土浇筑记录及混凝土抗压试验。 (3) 安管、浇筑混凝土管座：下管前对沟槽、平基、管件等进行质量检查，对有缺陷的部位先行处理后才可下管，直径Φ500 以下的混凝土管，采用人工安装，直径φ500 以上的铪管采用机械吊装、人工配合。每个井段设龙门架挂线施工，同时采用中心线法和边线法控制中线与高程。安管时管两边垫稳。管头及管内的杂物清除干净，再次进行测量复核后再安装模板浇筑混凝土管座，认真捣固管座两侧三角区，抹平管座两肩，同时做好混凝土浇筑记录及混凝土抗压试验。下管时注意安全，起吊管子的下方严禁站人，槽内施工人员躲开下管位置。 (4) 抹带接口：管座混凝土浇筑完毕立即进行抹带，使抹带和管座结合成一体。抹带时先将管内外杂物清除干净，雨水管用1:2 水泥砂浆接口抹成45°角，并注意砂浆表面平整密实，污水管接口用石棉水泥按设计配合比将管内外打密实后用水泥砂浆封堵，施工后及时做好混凝土及接口抹带的养护工作。 (5) 各类井： 各类检查井及雨水进水井均按设计位置、尺寸规格施工，砌筑时砂浆饱满，上下砌体交错，内外搭接，墙体抹面应压实压光，不得有空鼓，裂缝等现象。留槽在井壁砌到管顶以下即行浇筑，表面平顺，圆滑。安装井圈井盖牢固平稳，座浆饱满，注意与路面高程、坡度相一致。 (6) 闭水试验：污水管道在回填前进行闭水试验，沟槽内无积水现象，采用管井注水浸泡1～2 昼夜再进行，按规定认真做好记录，试验合格后及时打掉管道两端堵头，清理干净。 (7) 回填：沟槽回填严格按设计要求，采用天然中细砂分层每层20cm，浇水振捣夯实，每层达到设计密实度后再填第二层，并做好密实度测定记录。管道两肋侧密实度应达到90%，管顶50cm 范围内回填密实度85%，管顶50cm 以上部位密实度达到95%。 (8) 勤测量：排水施工中坚持勤测量，在每道工序施工前，测量工作要跟上要求标高正确无误复检复核二次合格后方能施工，施工完成一道工序后再复核一次。 2. 道路工程施工技术措施 (1) 路基工程 1) 准备工作：首先对路基的高程、中线、边线进行检测，清理场地，表面清洁无杂物，并对清理后留下的坑沟按设计要求进行回填夯实等处理，挖临时排水沟，疏干路基范围内积水，保持基底干燥。 2) 路基碾压：路基碾压采用振捣式压路机配合钢轮静压路机使用，压实遍数根据测试资料确定。 3) 检测：路基碾压后进行宽度、坡度顶面高程及密实度、弯沉值的测试，均达到设计要求后再进行基层的填筑施工。 4) 路基回填土，分层洒水夯实，密实度达到设计要求后方可进行下道工序。 (2) 碎石垫层：按设计本工程车行道部分碎石垫层厚度为20cm，具体技术措施如下： 1) 准备工作：首先对路基高程、中线、路边线进行复测，并符合规范要求，表面整洁后，再进行垫层的施工放样。 2) 材料选用：级配要求碎石的含泥量不得超过25%，将材料中的杂草、树根等杂物清理干净，超过垫层厚度的石料进行人工击碎后再使用。最大粒径不超过80mm，大于2mm 且小于80mm 的砾料占65～85%，小于0.075 的粉料占4～15%。 3) 摊铺：摊铺时根据设计加虚高系数的高程挂线施工，采取人工配合机械摊铺的方法，骨料均匀，表面应平整。 4)碾压：碾压前若填料的含水量高于或低于最佳含水量4%，要进行凉晒或洒水处理，碾压机具采用振捣式压路机和钢轮压路机配合使用，碾压后的垫层表面平整密实。 控制好纵横坡度，以利及时排放垫层上的雨水。 (5) 检测：垫层碾压后进行宽度、厚度、坡度、顶面高程及弯沉值测试，均符合设计要求后才能进行水泥稳定砂砾层的施工。 (3) 5%水泥稳定层施工：按设计本工程慢车道稳定层厚度为30cm，按规定30cm 厚稳定层分层施工，机动车道部分稳定层厚度为30cm，根据规范要求，30cm 厚稳定层要分层摊铺，计划分二层施工，第一层厚16cm，第二层厚14cm。具体技术措施如下： 1) 准备下承层：水泥稳定层的下承层即山皮石垫层表面应平整、坚实，没有任何松散的材料和软弱地基，如发现低洼和坑洞，及时填补及压实，搓板和辙槽应及时刮除。用12t 三轮压路机对下承层进行3～4 遍碾压检测，发现表层松散，应适当洒水。 2) 施工放样：根据设计在下承层上恢复中线及边线，安装钢模板,直线段每10～15m测一点，平曲线段每5～10m 测一点,进行水平测量。 3) 模板的安装与检测：模板采用槽钢当模板，按放线位置支立，随时用水准仪检测，控制位置和高程，模板及支撑应安装牢固，接头要严密。 4) 材料的选用：砂砾的级配，一般大于4cm 的颗粒不应超过４%，小于0.25cm 的颗粒不大于40%，通过0.074cm 的粉料不大于10%，水泥的剂量为混合料的5%,用普通硅酸盐水泥。 5) 拌和：采用搅拌机拌和成混合料用小翻斗车运送施工现场、拌和根据选定的配合比进料，并将拌和料搅拌均匀。 6) 摊铺：摊铺前尘土杂物要清除，并在山皮石垫层上均洒一遍清水，以利上下层结合。松铺系数为1.3～1.35，必要时进行减料或补料工作，纵横断面符合要求，厚度均匀一致。在水泥稳定层每天摊铺结束后，在预定的末端，装一条横贯全宽的钢模板，然后进行整型和碾压。第二天，邻接的作业段开始施工时，拆除去钢模板，再摊铺稳定层混合料，其相接处洒水润湿。水泥稳定层施工在分两幅施工时，纵缝要垂直相接，不斜接。具体做法是前一幅施工时，靠中央与另一幅相接的一侧用钢模支撑，然后整型和碾压。当拆除支撑铺筑另一幅时，靠近第一幅的部分，挖除松软的混凝土混合料，然后洒水润湿，再摊铺稳定层并整型、压实。 7) 碾压：混合料摊铺整平后，先用6～8t 压路机进行碾压3～4 遍后再用12t 压路机进行碾压。碾压时重迭1/2 轮宽，后轮超两段的接缝处，碾压到要求的密度，同时没有明显的轮迹，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，保证稳定层表面不受破坏。碾压过程中稳定层表面应始终保持潮湿，如表面水蒸发较快，及时补洒少量的水，不洒大水量碾压。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，立即翻开重新加适量水泥拌和或用其他方法处理。使其达到质量要求。在碾压结束之前，进行终平工作，将高出设计高程部分刮除扫出路外，局部低洼之处留待铺筑路面时处理。 8) 养护：在对稳定层进行厚度、宽度、平整度、高程及密实度检测合格即开始养护，采用每天人工经常洒水进行养护，始终保持稳定层表面潮湿，养护期不少于７d。水泥稳定层分层施工时，下层碾压完后经7d 养护期，即可继续铺筑上层。养护期内应封闭交通，以免稳定层表层受损。 (4) 沥青路面施工：本标段快车道沥青面层分三层，底层为6cm 厚AC－20Ⅰ中粒式沥青混凝土；中层为5cm 厚AC－16Ⅰ中粒式沥青混凝土，面层为3cm 厚AC－13Ⅰ细粒式沥青混凝土，慢车道沥青面层一层，为4cm 厚AC－13 细粒式沥青混凝土。 1) 准备工作：沥青路面施工前应将水泥稳定层的杂物清理干净，稳定层破损，坑洞等应及时修补平整，检查路平石、缘石、检查井、进水井盖及其他构筑物是否安装稳固，若存在问题，局部予以处理。 2) 测量放样：沥青路面的高程可在已砌筑的路平石或缘石标明沥青碎石层和沥青混凝土面层的高程，交叉路口或喇叭口应设指示桩来控制高程。 3) 材料：采用石油沥青作为结合料，其性能应符合三大指标要求。石料采用坚韧、无风化，清洁碎石或砾石作骨料，应具有适当的级配，抗压强度大于800kg/cm2,云母泥土等杂质含量小于2%，针状、片状颗含小于10%，吸水率小于3%，砂采用颗粒坚韧无风化且有适当级配组成的粗砂或中砂作填充材料，最大粒径小于5mm，含量少于5%，石屑采用坚硬、洁净带有棱角的石屑，最大粒径小于10mm，含0.07mm 以下的粉料不超过5%,石粉空隙率不小于45%，细度应全部通过100 号筛，0.075～0.005mm 的颗粒含量应占总重的80-90%。 4) 沥青混合料的拌制和运输： (A) 沥青混合料应按设计沥青量进行试拌，取样后进行马歇尔稳定度试验，并将各试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证沥青用量是否合适，必要时可作适当调整。 (B) 确定适当的拌和时间，拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块等现象。 (C)确定适宜的加热和出厂温度，混合料出厂温度为：石油沥青混合料130～160℃。 (D)沥青混合料采用自卸卡车运至工地，车厢底板及周壁应涂一薄层油水（柴油:水为1:3 混合液），运输车辆上应有覆盖设施。 (E)运至摊铺地点的温度，石油沥青混合料不低于130 ℃。 5) 沥青混合料的摊铺：本工程采用机械进行摊铺,但在机械无法摊铺到的或已摊铺到的地方,如构筑物边缘局部缺料、局部混合料明显离析、基层表面有明显不平整，沿线单位小型路口采用人工摊铺。 (A)机械摊铺： 1)公司的ABG325 多功能履带式摊铺机，摊铺宽度可达9m，摊铺速度480m/h，同时，后方配有一座玛连尼～意大利mAP100E160L 型可搬迁式沥青拌和站，产量可达135t/h，保证了施工时沥青出厂温度，满足沥青混合料的拌和质量要求和摊铺量的供应，这些都给机械摊铺创造了有利条件。 B)施工时采用分路幅摊铺，接缝应紧密、拉直，并设置样桩控制厚度。控制摊铺温度，石油沥青混合料不低于100°，机械摊铺的松铺系数为1.15～1.35，相邻两幅摊铺带搭接10cm，并派专人用热料填补纵缝空隙，整平接茬，使接茬处的混合料饱满，防止纵缝开裂。当摊铺工作中断，已铺好的沥青混合料降至大气温度时，如继续铺筑，采取“直茬热接”方法，认真细致处理。 (B)碾压： A) 控制好开始碾压时沥青混合料的温度以及压路机碾压速度。 B) 压路机从外侧向中心碾压。相邻碾压带重迭1/3～1/2 轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍，当边缘有挡板，路缘石、路肩等支挡时，紧靠支挡碾压。 C) 初压时用6～8t 双轮压路机或6－10t 振捣压路机（关闭振捣装置）初压2 遍，初压后检查平整度，路拱，必要时予以修整。复压时用10～12t 三轮压路机10t振捣压路机或相应的轮胎压路机进行，碾压4～6 遍至稳定和无明显轮迹。终压时用6～8t 双轮压路机或用6～8t 振捣压路机（关闭振捣装置）碾压2－4 遍。 D) 压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，向碾压轮洒少量水，严禁洒柴油。 E) 压路机在未碾压成型并冷却的路段转向，调头式停车等候。振捣压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振捣。 F) 对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造物接头，拐弯死角加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振捣夯板压实。对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤，热烙铁补充压实。 (C) 放行：石油沥青混合料表层温度降到大气温时，即可放行。 (5) 路沿石（缘石） 1) 按设计边线和施工基准线准确地放线钉桩，控制方向和高程。 2) 钉桩的桩距，直线段10～15cm，弯道部分5～10m，路口处桩距为1～5m。 3) 在基槽浇筑C20 混凝土基础，待达到一定强度后再挂线安砌，安砌要稳固，做到线段直顺，曲线圆滑，缝宽约0.3cm。 4) 路沿石安彻完毕后，对缘石的顶面高程，直顺度，相邻块高差，缝宽等检测，符合设计要求后才能立模浇筑缘石后背水泥混凝土，并保证混凝土的宽度、高度与设计一致。 5) 路沿石与混凝土路面间空隙用砂浆填塞。 (6) 人行道施工 1) 基础的素土夯实均采用压路机碾压夯实； 2) 10cm 厚C10 混凝土:控制砾石材料的最大粒径不宜超过30mm，铺筑后采用平板振捣器振捣夯实。 3) 铺设: (A) 检查板材的质量、规格、尺寸是否符合设计要求，表面颜色是否一致； (B) 按控制点定出方格坐标，并挂线拉出纵横位置，施工时控制好纵横向的直顺度。 (C) 板材铺装时先用M5号水泥砂浆座浆，砂浆厚度为2cm；然后轻拿轻放板材，用橡皮锤敲实； (D)铺好后，随时检查方格板的平整度，发现有位移、不稳、及不直等现象，立即修正。 人行道板允许偏差见表4-2 表4-2