2.6.2 工程特点 施工现场场地狭小，各专业彼此穿插配合频繁，工作量大，交错施工，工期短，施工质量要求严，以上各方面构成筑炉的主要矛盾。因此，我们各级组织的领导下，切实做好施工前的准备工作，和施工过程中的组织工作，我们要严把质量关，细心管理，精心组织，精心施工，高标准、高质量、低消耗，按期完成这一筑炉任务。 2.6.3 筑炉前的准备工作： 筑炉施工前的准备工作相当关键和重要，如在施工前把各处工作做好，在施工中就会减少很多人力物力，对施工质量和进度也起到决定性因素。 2.6.3.1 考虑到施工具体情况，耐材堆放应离施工现场10 米之内。（因雨水多，材料防潮、运距等）。高炉设置2 台3T 卷扬机，作垂直机械。在出铁场平台设置搅拌机一台，料槽4 个。炉缸以下部分材料从出铁口及风口进料。以上部分在无冷却壁区域，沿高度3.5～4.5 处开割一个500×500 的进料口，材料经卷扬提升至所需高度。 2.6.3.2 热风炉的垂直运输采用外搭满堂脚手架，设置卷扬机，龙门架、滑轮、钢丝绳等构件。热风炉炉壳沿高度方向每隔3.5～4M 开割600×800 的上料口。 2.6.3.3 泥浆运输：各种泥浆用泥浆泵运输到高位泥浆槽中，操作人员用灰桶倒至小灰槽中。 2.6.3.4 热风管道、上升管、下降管的耐火材料运输： 在管道上搭设一长条形平台，平台外侧用架管搭设卷扬塔，耐火材料从管道顶面的人孔进入管内。 2.6.3.5 各种拱胎和模板应按图纸尺寸采用木板，方木放好大样并制作好，备好木楔。 2.6.3.6 砖的选分、预砌： （1）筑炉施工前，应按高炉、热风炉砌筑和生产的特点对砖的外形缺陷和线尺寸进行检查，依据耐火砖的检验和国家标准进行检查，检查后的砖，应分别编号并分类堆放，以作为砌筑时搭配使用和加工砖的依据。 （2）炭块砖的预砌在厂家进行，应按正式砌筑的方法进行干砌，主要检查垂直缝，水平缝以及外形尺寸和炭砖垂直度，对炭砖的外形缺陷也应仔细检查。 （3）炉底刚玉砖要按十字形结构湿砌3～5 列，检查垂直缝和上表面的平整度。炉底每层的高度应一致，每列砖的厚度一致，并确定砖加工尺寸。 （4）陶瓷杯、铁口、渣口、风口组合砖要全部在生产厂进行，预组装编号后，按号装箱。 （5）热风炉、炉帽部分的砖应严格挑选，并按拱胎进行预砌，并且编好砖号，做好记录，以便正式施工时，能正确砌筑。 （6）预砌磷酸盐耐火泥浆，并确定加水量。 （7）对检查挑选不符合设计要求的砖，要进行加工，对于选砖，预砌时发现的问题，要根据实际情况会同设计院，甲方提出解决办法，并下发文件，作为施工时的指导文件。 2.6.3.7 砌筑前应具备开工条件： （1）耐火材料的到货，加工质量应保证持续施工的要求，耐火材料必须有合格证。 （2）炉基检查验收合格证，炉壳管道安装并试压合格证。 （3）风渣口、水套，孔口留设符合设计要求。 （4）用于高炉砌筑的施工设备安装并试运转合格证，水电路已通。 （5）对施工人员进行技术交底，并与上道工序办好交接。 （6）炉底中心线，出铁口中心标高进行复查。 （7）泥浆已试砌，施工性能及加水量已确定。 （8）机械需量一览表（表1） 2.6.4、高炉本体砌筑： 2.6.4.1 材料运输： 1、炭块砖的运输：预砌完的炭块砖装箱，储存在砖棚内，需按实际砌筑的反顺序层数堆放，即第一层的堆放在最上一层，待砌筑时平车运到卷扬塔下提升到上料平台，通过辊道进炉内，用溜槽滑到炉体砌筑部位。 2、其它部位的砖（炉底、炉缸）耐火砖采用同炭块砖的同样方法运输。 3、高炉的碳素料、炭糊在地面上装桶，水平运输用平车，垂直运输用卷扬。 2.6.4.2 控制线测设： 1、以炉顶钢圈为高炉实际中心，并以线锤将此中心投到炉底，但砌筑炉底的实际中心则以炉壳第一节炉壳的平均中心点作为砌体中心。 2、以此中心点为基准点，以出铁口垂直中心线为另一点，用经纬仪测设出连接这两点间的直径线及与此线垂直的十字中心线，定为炉底砌筑的基准线。 3、炉底的砖层标高线应以出铁口水平中心为起始点，逐层往下推算，砖层线都应测设在炉壳或冷却壁上。 2.6.4.3 炉底炭捣层的施工： 1、设置标高控制线，按施工图给定的标高将标高控制点标注在冷却壁上，一周不少于16 点。 2、炉底板上碳素料捣打前，首先在炉底板上安装分格钢结构，以便控制炭捣层的厚度。分格钢结构是采用角钢、扁钢焊接在炉底板上，按分格编号顺序进行，捣完后料面扁高端面，然后铲平，施工质量要求表面标高差0～2mm，炭捣料压实比大于等于45％。 3、碳素料的加热和运输： 成品碳素料采用炒盘加热，炒盘摊铺均匀，人工翻拌，使料均匀受热，当料 达到40 摄氏度时，将料盛入铁桶运到出铁口下提升到上料平台，然后再吊入炉内。 4、捣锤的加热和运输： 捣锤头用焦炭或煤炉加热到暗红色，装入铁桶内用石棉或陶瓷纤维包裹保温，由出铁口吊入炉内备用，用凉的锤头要及时返回炉外加热。 5、炭捣层的找平 当第一节捣完后，用风镐推动刮平刀沿两边的扁钢把捣固体刮平，然后再继续施工剩余各条，直至全部捣完，上表面要作平整度检查。（用3M 钢靠尺和塞尺），间隙不大于2mm，否则需要修整达到符合要求为止。 6、热风炉的施工顺序 根据施工现场的具体情况，我公司将先施工1＃2＃热风炉，3＃4＃热风炉后续。 施工准备→选砖→预砌→办交接手续→找平→外墙→炉顶喷涂→炉顶砌筑 1、对于热风炉我们采用一般作业法。施工应以炉壳为导面进行，并随时用样板检查砌体厚度。 2、围墙与炉壳之间隔热保温层严格按图低要求，高度不宜超过500mm。 3、各种气体管道入口及人体，烟道孔均应错缝砌筑，与炉壳之间要用泥浆填充严密。 4、燃烧室砌筑，按热风炉中心线砌筑，并用样板随时检查，控制内径。 5、热风炉炉顶砌筑： （1）拱脚以下部分，按设计标高找平； （2）按预砌时的方法支设拱胎，检查位置、尺寸、半径，然后按图纸砌筑。 （3）拱脚砖砌筑前应安装浆拱脚固定圈，并检查其位置是否一确。 （4）拱脚以上下部拱顶放足尺寸大样，确定每环砖的半径，上部拱顶用活动样板砌筑检查，拱顶合门砖要砌好，外部用料打实。 2.6.5 炉壳与冷却壁间隙的灌浆 2.6.5.1 炉壳灌浆孔一般分为两段开设，风口下沿为第一段，托圈下面为第二段，每段在同一水平上开2～3 个（一个为灌浆孔，其余为泥浆溢流观察孔），并沿圆周等分布置，孔径30～40mm，每个孔洞焊接一根长度为150～200mm 的管接头，用以连接灌浆用胶管。 2.6.5.2 灌浆前，第一段冷却壁与炉底找平层间的缝隙应用火泥、水泥、泥料填充，以免漏浆。 2.6.6 炉底炭砖的砌筑方法： 2.6.6.1 弹控制线：根据高炉中心线按第一层砌筑的角度，将砌筑控制线弹在炭捣层的表面（线宽小于1mm）并根据出铁口中心标高反标，每层炭砖标高弹在冷却壁上。 2.6.6.2 按附图设置导向方木，导向方木相邻两面（即与炉底和炭砖的接触面），必须精细刨光且互相垂直，表面平整度±0.05mm，导向方木与支撑结构与冷却壁间用木楔固定。 2.6.7 砌筑炉底炭砖 2.6.7.1 炭素浆（薄、厚缝糊）隔水加热到70 摄氏度，用小桶吊入炉内。 （1）满铺炭块炉底砌筑 砌筑炭砖从中心开始预砌图的编号在砌筑部位上铺炭素浆，用刮刀刮平炭素浆，保持3mm 的厚度，然后将第一块炭砖放在控制线内往返揉动3～4 次，第一块中心砖砌筑完后，第二块需同时对称砌筑，然后用千斤顶顶紧。控制垂直缝厚度不大于1mm，如此逐块逐列砌筑，直至膨胀缝处，将已砌筑好的炭砖用木楔塞紧，然后拆掉导向方木和撑，换砌另一半炭砖。在炭糊砌筑过程中，设置专职检查人员，随时检查炭砖号有无错误，砖缝是否合格，砖列有无后移，支撑是否牢固可靠等。 （2）炭捣膨胀缝 第一层炭砖砌筑结束，将检查确认合格后，拆掉靠冷却壁的木楔，清除膨胀缝内的炭素浆及其它杂物，用喷灯加热冷却壁及炭砖侧面，再进行施工炭素捣料，每层炭砖要炭捣一次，炭捣时为保护炭砖设置保护板。 第二、三、四层炭砖的砌筑顺序与方法及膨胀缝的炭捣部分与第一层同，只是上下相邻两层必须按图纸错缝。 （3）修整和检查 每层炭砖砌筑和膨胀缝结束后要进行检查修整，内容包括： a 铲平炭捣料高出炭砖面部分。 b 磨平和相邻两块炭砖的错牙。 c 用3M 靠尺检查表面平整度小于2mm。 （4）第二段炉底刚玉砖的砌筑方法： 炉底刚玉砖的砌筑方法如附图，先设置导向方木，然后将1 区砌筑4～5 列，检查气体砖列是否与控制线吻合，再拆到导向方木1、2 区即可同时砌筑，砌筑中心必须严格掌握砖垂直度和泥浆的饱满度。（砌筑前砌筑底面应清理干净后铺底灰）。 （5）炉缸区砌筑方法 a 炉缸砌筑前应对最上层炉底砌筑炉缸体部分的表面平整度，表面错牙等进行详细检查，对所有不合格处均应修整合格。 b 铁口套砌筑时，必须特别小心谨慎，按照预砌筑时排列的砖号依次砌筑，砌筑时必须保证铁水通道的设计尺寸，特别注意铁口框砖与棕刚玉砖气体相接触的里面要保证平整。 c 划出铁口棕刚玉砖砌体的中心线与宽度线，在棕刚玉砖砌体的边线划出后，先将与棕刚玉砖接触的两块炭砖干排在两侧作为砌筑粘土砖的“挡板”。 d 刚玉陶瓷杯的砌筑应按预砌图进行砌筑每层应控制好标高平整度。 e 砌筑铁口时应确保铁口的设计标高，炉缸砌筑应从出铁口开始，出铁口框的砌体应先砌。 f 风口、渣口与铁口的砌法相同。 g 风口、铁口与渣口组合砖应紧贴冷却壁砌筑。风口组合砖，渣口、铁口组合砖与冷却壁之间的间隙用刚玉质注料填满。 h 炉体的环形砌体每环的合门砖不得超过四块，相邻合门砖，应分散留设。 i 环形墙不得有三层或三环重缝，上下两层与相邻两环的垂缝不得在同一地点。 （6）炉腹、炉腰、炉身的砌筑方法： a、砌筑炉腹时以冷却壁为导面，紧靠冷却壁砌筑，与冷却壁间的缝隙用与砌砖同质的干稠泥浆填严密，同时避免上下三层在同一地点垂缝即可。 b、砌砖炉腰时要悬挂中心线，按中心线砌筑。炉腰及炉身的中心线应以炉顶钢圈中心为准，以大线锤投下，并在炉底固定，炉腰砌体与冷却壁之间用自流注料填实满。 c、炉身砌筑以炉顶钢圈中心为砌体中心，砌筑炉身前应计算出每层砖的错台尺寸。用分段挂线法，控制砌体的内形。炉身分为上下两段下段砌体与冷却壁之间用自流浇注料填实，上段设有冷却壁，用喷涂料。 d、砌筑前冷却壁与冷却壁之间的缝隙填塞铁屑填料，冷却壁头前端面砌筑时留0～15mm 缝。 e、砌筑时注意留出热电偶留孔，探留孔等孔洞。 （7）炉喉砌筑 a、炉身上部砌到炉喉拐点时，炉衬内表面要与钢砖工作面垂直，并以钢砖内表面为基准面，砌筑炉喉直桶形砌体。 b、炉喉钢砖下部，采用             缓冲泥浆填充，炉喉钢砖内部及上部采用       浇注料填充。 （8）热风管砌筑方法 a、热风管内衬以管壳为导面错缝砌筑，热风管内衬按设计分段错缝砌筑，各交叉口内衬用磷酸耐火砖浇注与砼相接处侧砌体砌成直缝。 2.6.8 耐材管理 本次高炉本体配四座热风炉，砌筑的砖型规格，品种比较多，因此对耐火材料的管理提出了新的要求。 2.6.8.1 遵守业主提出的仓储管理的规章制度，认真仔细地填写好各种材料的领料清单； 2.6.8.2 详细列出耐材需用计划，并根据施工进度计划，列出耐材的使用计划，提前交给厂方的有关部门，大批量的材料提前3 周告知甲方材料供应部门，临时少量材料则提前一周； 2.6.8.3 耐材管理人员应对耐材使用情况认真记录，主要有三本台帐。第一本台帐耐火材料进厂情况记录，详细数据应请甲方提供；第二本台帐已领取耐火材料情况记录；第三本台帐砌筑高度计划与实际用料对照记录，以及时对照耐材是否缺少，并将信息及时通报反馈给甲方有关部门； 2.6.8.4 由于高炉砌筑用耐火泥浆种类较多，泥浆用错或混用将对砌体的使用寿命造成不利的影响，所以各种泥浆应分别盛放，而且盛放各种不同类型泥浆的泥浆桶须涂上不同的颜色，以示区别； 2.6.8.5 耐材管理人员应根据施工工艺图及每班施工的工作量在耐材仓库内对施工用异型砖进行数量预配，并集中装箱； 2.6.8.6 现场耐材仓库管理，由于甲方在施工现场无耐材仓库，因此根据要求，将需用的耐火材料运到现场的炉前砖棚中。乙方负责将耐火材料分门别类地堆放在炉前砖棚内，考虑到雨天施工的因素，各种耐火材料不要直接堆放在地面上，至少应离地100mm； 2.6.8.7 耐材管理人员还应根据需要编制施工用膨胀材料的进场计划，并制作存放膨胀缝材料的存放搁板，搁板上分别注明膨胀缝材料的数量，品种及规格。 2.6.9 喷涂施工方案 2.6.9.1 高炉喷涂施工方案 1)高炉喷涂分两端进行施工，即炉身段及煤气集铺段，下段喷涂施工用吊盘作施工脚手，上段则在炉喉保护平台上搭设钢管脚手。 2)各部位喷涂的施工顺序 为保证喷涂施工的质量，煤气集铺段的喷涂由下向上施工，炉身段喷涂从上向下进行，围管及热风总管先喷管底部，再喷管上部。 3)喷涂机站的设置 本次施工喷涂量大，且工期紧，设置喷涂机站两座，均位于高炉基础平台的附近。 4)每座喷涂机站的组成 强制式搅拌机、浇注料喷涂机、带有高压泵的水箱、高压气泵、搅拌台。 5)防雨板和盲板的安装 a 防雨板：设置在煤气集铺装置的顶部，用2mm 钢板制作，此防雨板在开始施工之前就要安装完毕，直到砌筑耐火砖及炉壳孔洞封闭后，方可拆除。 b 盲板：为保证喷涂施工顺利进行，并保证质量，根据高炉各类孔洞的实际尺寸，用木材和薄铁皮制作定形盲板，盲板固定方法可根据各孔洞的形式采用木支撑或铁丝绑扎。盲板伸入炉内的长度与喷涂厚度相同，可用来控制喷涂后的厚度，特别是炉身下段水箱板密集部分。 c 围管中心 围管是由一节一节的短管焊接而成，围管中心通过每节短管的中心线连接而成。测量时可用仪器在各节管的两端测出管的水平中心和垂直中心，投于管壁上。 d 锚固件的安装 所有的锚固件预先制作好，并在地面上进行焊接，高炉炉体围管、热风部管安装好以后，只进行少量补焊，此方面的施工与喷涂穿插进行。 2.6.9.2 高炉喷涂施工 1)喷涂施工分三班24 小时进行，共成立6 个喷涂作业组。 每个喷涂组的人员组织如下： 工种           人数 喷枪手         2 人 喷涂面精修工   4 人 喷枪辅助工     1 人 通信联络       1 人 机修值班     2 人 机操工       1 人 电气值班     1 人 辅助工       6 人 2)喷涂厚度控制 炉身下部冷却水箱板密集区域伸入炉内的盲板长度加以控制。 炉身上部以及煤气集铺装置区域的喷涂厚度用控厚钢丝加以控制，即以高炉壳为准。 3)喷涂反弹料的运输 高炉炉身部分的反弹料自动散落到炉腹保护平台上，回弹料装袋从炉腰平台运出。 4）煤气集铺装置部分的反弹料散落至炉喉保护平台上，再通过窜筒溜到炉腹保护平台，然后装袋从炉腹平台运出。 5）围管部分反弹料从围管的支管口通过窜筒溜到平台后，再装袋从井架回到地面。 6）热风总管的回弹料直接装袋，从热风支管口运出。