4.1.3.3 施工准备 ⑴做好图纸会审、现场踏勘工作施工图纸是现场施工的第一依据，开工前，技术负责人会同建设单位、设计单位对施工图进行仔细、详实的会审，明确设计意图，并作图纸会审会议纪要。对施工现场应进行详细了解，对穿越施工场地的地下掩埋管线等障碍物，在工程开工前，调查清楚准确位置，并在地面树立标志，载重车辆及重型设备避免直轧，附近桩位在确认与管线不相碰时方可施工，保证足够的安全距离，发现问题及时与建设单位、设计单位联系沟通。 ⑵编制施工组织设计，做好施工技术、质量交底工作开工前，由项目经理组织相关人员，根据施工图、详勘资料、建设单位及有关规程、规范的要求，有针对性的编制施工组织设计，报请监理单位批准后，技术负责人和质量监察员向全体施工人员进行施工技术和质量交底，明确技术要点和质量要求，使作业人员在具体施工中做到心中有数，并牢固树立“质量 第一、预防为主”的观念。对重要部位的施工，填写“重要部位技术交底单”交责任人。 ⑶严把进场材料质量关 采购经理按照公司《工程材料采购控制程序》文件规定进行工程材料的采购。 技术负责人根据有关要求，委托有相应资质的试验室并经监理单位认可后对工程材料进行试验，并对试验报告进行确认，合格的工程材料通知项目工程部可以使用，不合格的工程材料通知项目采购部处置。 4.1.3.4 桩基施工 4.1.3.4.1 桩位测放 测量放点人员对项目技术负责人提供的桩位坐标及控制点坐标进行检查，复核无误后，进行桩位测放并进行标识。 技术人员和质检员共同对已测放好的桩位进行验收，无误后方可提交给甲方代表（或监理）进行验收，合格后方可开工。 4.1.3.4.2 护筒埋设 为确保护筒构造上的坚固耐用，便于安装及拆除且能重复使用，本工程采用钢制护筒。钢护筒由3-5 毫米钢板卷制而成，为增加刚度防止变形，在护筒外壁的上下端及中部各焊一道角钢制成圆弧状的加强肋。 为便于拆装，钢护筒制成两个半圆，两半圆钢护筒在竖向拼接处焊有角钢制成的法兰，通过螺栓联接成整体。在护筒上下端的角钢加强肋，也兼做逐节接长用的法兰接口。所有拼接处均垫3-5 毫米厚的橡胶密封，以防漏水。护筒的内径比钻头直径大15-20 毫米，每节护筒的长度为1.5-2 米，具体视需要而定。为了吊装方便在每节护筒的外侧焊3-4 个吊耳。 根据测放桩位，采用挖掘机挖出直径大于护筒0.4～1.0m 的圆坑。将钻孔中心位置标于坑底，并将护筒放进坑内，用十字线加重锤找出护筒中心位置，移动护筒使护筒中心与坑底中心重合，在护筒四周对称均匀的回填、夯实粘土。 护筒埋设要准确稳定，埋设深度不小于1.5m，其中心轴线与桩位偏差不得大于20mm，且护筒应保持垂直。埋设方法可用加压和振动锤击的方法。因护筒底土层不是粘性土，底口处易渗漏坍塌，应挖深换土，在筒底回填夯实300～500mm 左右厚度的粘土后，再安放护筒。 4.1.3.4.3 钻机就位 护筒埋设完毕后，进行钻机就位。钻机采用钢结构机架，底座及立杆用槽钢拼接，立杆顶部安装横梁及吊束滑轮，尾部用钢管作斜撑。钻机就位后，必须调整机架垂直，机台水平稳固从而保证钻孔的垂直度。 4.1.3.4.4 冲击成孔 根据地层情况及设计要求，本工程选用CZ-30 冲击钻机，钻头直径φ1000。 ①护筒附近的钻进 在护筒底角以下2～4 米范围内开孔时，应在护筒内加满1.4～1.5 的浓泥浆，用最小的冲程钻进，如开孔就遇到孤石或硬度不均的地层，要用小冲程间断冲击，以勤放绳、少放绳的方法反复冲击，这一孔段一般不捞渣。 ②砂性土层钻进 当钻进粘性差、含砂砾多的砂性土层时，应以相对密度为1.1～1.2 的泥浆护壁，用抽筒钻头、中小冲程冲击钻进。 ③基岩层钻进 进入基岩后，优先选用有较大冲击力的带侧刃的一字形钻头，低锤冲击或间断冲击，如发现偏差要回填片石至偏孔上方300～500mm 处，然后重新成孔。在基岩层中钻进时要始终保持孔内充满1.3～1.5 的泥浆，每钻进100～500mm应清孔取样一次（非桩端持力层为300～500mm；桩端持力层为100～300mm），以备终孔验收。 ④入岩深度控制 当钻机进入基岩面时，操作人员根据钻机进尺情况通知现场技术人员，现场技术人员立即测量基岩顶面标高，然后根据设计要求及甲方提供的桩底标高确定入岩深度，入岩部分有漏洞时，应注意进尺情况，达到要求后，方可停止冲击钻进。 4.1.3.4.5 清孔换浆 清孔使用换浆清孔法，当孔底达到设计标高后，停止进尺，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆替换出来。 在下放钢筋笼、导管安装完毕后，再进行第二次清孔。第二次清孔采用抽浆清孔法，清孔时必须注意保持孔内水头高度防止坍孔。当清孔泥浆比重小于1.20，冲洗液含渣量小于4%，即可停止清孔换浆。清孔后，采用抽渣筒提取孔底泥浆，使用泥浆比重计测量泥浆比重，满足规范要求后始可进行混凝土浇注。 4.1.3.4.6 钢筋笼制作及安放 4.1.3.4.6.1 钢筋笼制作时，控制好以下环节的质量： ⑴钢筋原材料检验 钢筋进场应附带出厂质量保证书，并分规格按60T 一批取样送试验室检验。 ⑵主筋焊接质量控制 主筋的焊接质量必须满足规范要求，并按规定每200 个焊接头抽取一组试件送试验室检验。因本工程第一标段灌注桩钢筋笼长23m，第二标段灌注桩钢筋笼长16m，钢筋骨架长度受起吊高度及运输条件限制，拟分成两段分别制作，每段钢筋骨架焊接均采用闪光对焊，两段钢筋骨架之间的钢筋接头采用搭接双面焊接法。采用搭接焊焊接主筋时，搭接长度必须满足设计或规范规定，即采用 双面焊时，搭接长度≥5d（d 为钢筋直径）。 钢筋搭接焊接头尺寸偏差及缺陷允许值如下： 接头处弯折角 4° 接头处钢筋轴线的偏移 0.1d 且不大于3mm 焊缝厚度 ＋0.05d 焊缝宽度 ＋0.1d 焊缝长度 －0.5d 横向咬边深度 0.5mm 在长2d 焊缝表面上的气孔及夹渣数量 2 个 在长2d 焊缝表面上的气孔及夹渣面积 6mm2 ⑶主筋与箍筋间的焊接质量控制 焊接质量外观必须满足：焊点处熔化金属均匀；压入深度符合要求，为较小钢筋直径的30～45%；焊点脱落、漏焊数量不得超过焊点总数的4%且相邻两焊点不得有漏焊及脱落现象；焊点无裂纹、无多孔性缺陷及明显烧伤现象。两段钢筋笼接头范围内的箍筋，待两段钢筋骨架焊接后再进行点焊。 ⑷控制同一截面的主筋接头数量，不超过规范要求 主筋焊接时，同一截面内的钢筋接头数不得超过主筋总数的50%，两接头纵向间距不小于50cm。 ⑸钢筋笼成型质量控制 控制好主筋间距、加强筋间距、箍筋间距、钢筋笼长度、钢筋笼直径、钢筋笼弯曲度等指标。钢筋笼制作允许偏差为： 主筋间距 ±10mm 加强筋间距 ±20mm 箍筋间距 ±20mm 钢筋笼直径 ±10mm 钢筋笼长度 ±50mm 主筋弯曲度 <1% 钢筋笼弯曲度 <1% 4.1.3.4.6.2 钢筋骨架的顶端焊四个挂环，以便将钢筋骨架临时吊挂在钻机大梁或护筒口上，挂环高度应使骨架在孔内的标高符合设计要求。骨架上端主筋部应焊加强箍一道，以防止上端主筋在骨架上放时插入孔壁或导管提升时挂导管。 4.1.3.4.6.3 为了控制钢筋保护层，钢筋笼外侧设置采用角钢焊接设置垫层块，每4 米设置1 组，同一断面上设置不少于5 块。 4.3.4.6.4 钢筋骨架利用吊车吊起放入桩孔内，当前一段放入孔内后上端用钢管临时担在护筒口，再吊起另一段与其对正，做好焊接后放入孔内，直至设计标高。钢筋骨架无论用何种方法运输，都不得使骨架产生变形。 4.1.3.4.7 混凝土灌注 混凝土采用C35 商品混凝土，由业主指定供应单位。考虑到施工空间的因素，拟对第一标段采用泵送混凝土灌注；第二标段采用导管灌注，导管采用直径为273 毫米壁厚3mm 钢板卷制管，丝扣联接。 砼灌注前对桩孔质量、回淤沉淀厚度、泥浆指标、钢筋骨架质量、桩底标高等进行一次全面的最终检查，并认真填写记录，合格并经验收签证后方才开始灌注砼。 水下砼灌注应连续进行，严禁中途停顿。导管提升应勤提、少提、保持位置居中，轴线垂直逐步提升。当导管法兰卡挂钢筋骨架时，可转动导管，使其脱开钢筋骨后移至钻孔中心，随着孔内砼的上升，导管应逐节拆除，拆下的管节应立即冲洗干净，堆放整齐。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后灌的混凝土宜采用溜槽徐徐通过漏斗入导管。灌注过程中不得将整斗混凝土倾入管内，以免在导管内形成高压气流，挤出管节间的橡胶圈使导管漏水。 当混凝土面升至钢筋骨架下端时，应保持埋管较深，并适当放慢灌注速度，以防止钢筋骨架被顶托上升。当孔内混凝土面进入钢筋骨架1-2m 后，应适当提升导管，但导管埋置深度不小于2 米。 混凝土实际灌注高度应比设计桩顶高出一定高度，其数量根据设计及验收规范等因素来合理确定。 桩顶2 米以下灌注的混凝土，依靠自由坠落捣中，不再用人工捣实，在此线以上灌注的混凝土用振捣器捣实。 4.1.3.4.8 试块制作及坍落度试验 为检测混凝土质量，技术负责人应指定技术人员每班做坍落度试验一组，每根桩必须做一组试块，随机取样，人工振捣，标准条件下养护，并做记录。 4.1.3.4.9 桩孔回填 因设计桩顶标高为－4.0m，混凝土灌注完毕必须进行桩孔回填，以确保后续施工及安全。回填材料选用粒径30～100mm 的卵石，回填至自然地面标高即可。 4.1.3.4.10 桩位复测 桩基全部施工完毕，基坑开挖后应进行桩位复测工作。复测完毕填写桩位复测记录报监理单位确认。 4.1.3.5 泥浆处理 施工现场设置储浆池，将成孔溢出泥浆用泥浆泵打入储浆池，待泥浆沉淀后排出清水，沉淀后的泥浆外运。 4.1.4 质量通病及预防、处理措施 4.1.4.1 坍孔 原因分析： 提升、下落冲锤、掏渣筒和放钢筋骨架时碰撞孔壁；护筒周围未用粘土填封紧密而漏水或埋置太浅；未及时向孔内回清水或泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位，或泥浆比重偏低；遇流砂、软淤泥、破碎地层，在松软砂层钻进时，进尺太快。 预防措施和处理方法： 用冲孔机时，开孔阶段保持低锤密击，造成坚固孔壁后再恢复正常冲击。清孔完立即灌浇混凝土，加大泥浆比重和提高水位，严重坍孔，用粘土，泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速重新钻进。 4.1.4.2 钻孔偏斜 原因分析： 桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动；地层软硬不均；冲孔机成孔时遇探头石或基岩倾斜未处理。 预防措施及处理方法： 将桩架重新安装牢固，并对导架进行水平和垂直校正，检修设备；若有探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时，用低锤密击，把石打碎，基岩倾斜时，投入块石使表面略平，用锤密打；偏斜过大时，填入石子粘土，重新钻进，控制钻速，慢速提升下降往复纠正。 4.1.4.3 导管进水 原因分析： 首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底的距离过大，混凝土下落后不能埋没管底口，以致泥水从底口进入；导管接头不严，焊接破裂，水从接头或焊缝中流入；导管提升过猛，或测深错误，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。 预防措施与处理方法： 若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土用空气吸泥机或抓斗清出，然后准备足够储量的首批混凝土，重新灌注；若是上述第二、三种原因引起的，应视灌注情况，拔除原导管重下新管，或用原导管插入续灌。但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出，最后用潜水泵将导管内的水抽干，继续灌注混凝土。为防止抽水后导管内翻水，导管插入混凝土内应有足够的深度，续灌的混凝土应增加水泥量，提高稠度，灌入导管内，随后的混凝土可恢复正常的配合比。 4.1.4.4 卡管 原因分析： 初灌时由于各种原因使混凝土离析，粗骨料集中，造成导管堵塞；由于机械发生故障或原因，混凝土在导管内停留时间过久；或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。 处理方法： 对于第一种原因，除可针对性地采取有效预防措施外，可用长杆冲捣，用吊绳抖动导管，或在导管上端装附着式振捣等方法迫使隔水栓或混凝土下落。 如仍不能下落时，则须将导管连同管内混凝土提出进行清理，重新下导管灌注，并按导管进水第2 种处理方法处理，提管时应注意导管上重下轻，避免翻倒伤人。 对于第二种原因，一方面采取措施，加快灌注混凝土的速度；必要时也可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，混凝土堵塞在导管内，应将导管拔出，用吸泥机将表层混凝土和泥浆、渣土等吸出，重下导管。 4.1.4.5 断桩、夹泥 断桩、夹泥事故大都是以上各种事故引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土已近初凝2可，流动性降低，而继续灌注的混凝土顶破顶层而上升，在混凝土中夹有泥浆渣土；甚至整桩夹有泥浆渣土形成断桩。 在灌注过程中，应贯彻“严细”和“快速”的施工原则，采取各项措施排除各种质量事故发生的条件，避免形成断桩事故。 对已发生的断桩、夹泥事故，应用地质钻机钻芯取样进行检查，判明情况，当桩身混凝土有断桩、夹泥，或局部混凝土松散时，应采取压浆补强方法处理，施工时应满足下列要求： 对需要补强的桩，除用地质钻机已钻有一个取芯孔外，应再钻一个孔。一个作进浆孔，另一个作出浆孔。孔深要求达到补强位置以下最小1 米。用高压水泵向一个孔内压清水，压力不宜小于0.5-0.7Mpa,将夹泥和松散的混凝土碎渣从另一个孔冲冼出来，直到排出清水为止；用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8 的纯水泥稀浆（宜用425 号水泥），进浆管应插入钻孔1 米以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出来后，用水灰比为0.5 的水泥浆压入； 为使浆液得到充分扩散，应压一阵、停一阵，当浓浆从浆口冒出时，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。 最后用水灰比为0.4 的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7-0.8Mpa,关闭进浆闸，稳压闷浆20-25min，压浆工作即可结束。 压浆工作结束，水泥浆硬化后，应再作一次钻芯，检查补强效果，如断桩、夹泥情况排除，认为合格后，可交付使用，否则应作补桩处理。 4.1.5 施工劳动力、材料、机具调配 按照项目总体进度的要求，我公司安排相应的人力资源动员计划、机具动员计划、材料需求计划如下表。同时，根据项目总体进度的要求，我公司将在保证工程质量1 要的前提下，适时调整人员和机械设备的投入量，力求满足业主需要。