第一节 电解槽内衬砌筑 电解槽内衬砌筑一槽壳安装、铝母线安装及上部结构安装交叉进行，并按附图三所示工序流程组织流水作业。（阴极炭块组装与槽底糊扎固按冷捣糊工艺编制，若采用热捣糊，则按热捣糊工艺要求编制中标后的施工组织设计）， 4.1 阴极炭块组装： 4.1.1 阴极炭块与钢棒加热采用电解槽槽壳作为加热容器，在其内部分两层沿槽内周边布置380V、1800W 红外线加热板，每块加热板之间串联连接，间距为100mm，经检查合格的阴极炭块用压缩空气吹扫干净吊入炭块加热容器中加热，使其钢棒槽内表面温度达到40℃～60℃。 4.1.2 阴极钢棒调直切割后，用拉线法检查其扭曲和弯曲度，并检查其长度，合格进入机加工车间进行端头铣面钻孔，之后喷砂除锈，砂洗后其表面应有明显金属光泽，并不得有灰尘油面。合格的钢棒送入加热容器中与炭块一起加热，使其温度达到45℃～60℃，用远红外测温仪测温并记录。 4.1.3 炭块与阴极钢棒间用捣固缝糊组装，炭糊开包后，破碎为<100mm的小块状，放入混捣锅中加热，每次宜加糊300～400kg，一般情况下每锅加热40～60 分钟，使糊温达到45℃～65℃，加热过程中搅拌叶开动均匀拌合。加热时间应随气温按需要调整，由有经验的技工操作，并且测温，加热好的糊料装入炭糊保温箱内供组装用。 4.1.4 阴极炭块组装 采用手工操作风动捣固法，组装用D4 风动捣固机，风压不低于0.5Mpa,捣固压缩比控制在(1.55～1.6)：1，组装方法如下： 4.1.4.1 从加热器中将炭块提起运送到组装平台上找正、安装，吹扫端堵板、卡具，而后测温并记录，温度必须达到扎糊要求。 4.1.4.2 在燕尾槽底铺糊32mm 厚用样板刮平，然后由两名捣固手用捣锤快速捣打一遍，再以每次移动10mm左右的速度将其打成20mm厚的底垫层，而后用吊车将钢棒吊入炭块的燕尾槽内，调整合格后用楔夹紧固定。 4.1.4.3 炭块和钢棒缝隙分为8 次扎固，由两名捣固手加糊，并用层厚样板控制和刮平所加入的糊，由四名捣固手分别在炭块两侧，在统一指挥下由端头至中央以每次移动10mm 的速度打两个往返（端头应将锤头倾斜，使糊挤满）最上层用导板保护炭块，增加供糊量和捣锤往返次数（5～6 次），打平后取掉导板，刮掉多余炭糊，用手锤将缝面压光。 4.1.4.4 除去夹具挡板，清扫整理后编号放置于防雨、干燥、通风的厂房内，以待测试。根据XXX 设计研究院编制的《电解槽筑炉规范》确定的检测方法对组装好的阴极炭块逐块测试检查，合格后按其电压平均值有选择地分组进行安装。 4.2 槽底铺石棉板、绝热板、砌筑隔热砖及干式防渗料浇注施工（或耐火砖砌筑）： 4.2.1 施工前对槽壳进行严格的质量验收，达到合格者方可进行下道工序，并做好检查验收记录。 4.2.2 槽底板检查合格后，以阴极钢棒窗口中心为基准进行放线，在槽内侧的钢板上画出各层砌体的层高线。 4.2.3 铺石棉板、绝热板 4.2.3.1 槽底铺一层10mm 厚石棉板，石棉板不规则的边角部分用铝合金直尺和裁纸刀切割掉，保证相邻板块接缝严密规整。 4.2.3.2 在石棉板上铺绝热板，绝热板的接缝<2mm，所有缝间用氧化铝粉填满，绝热板与槽壳间隙填充耐火颗粒，粒度<5mm，绝热板的加工应采用锯切割，根据槽底变形情况允许局部加工绝热板，但加工厚度不大于10mm。 4.2.4 隔热耐火砖的砌筑（干砌） 4.2.4.1 第一层隔热砖在绝热板上进行作业，所有砌筑缝<2mm，并用氧化铝粉填满，不准有空隙，隔热砖与槽壳间填充耐火颗粒，粒度<5mm 要求填充密实 4.2.4.2 第二层隔热砖与第一层隔热砖应错缝砌筑，所有砖缝用氧化铝粉填满，隔热砖与糟壳间填充耐火颗粒，粒度＜5mm。 4.2.4.3 隔热砖加工采用锯切割。 4.2.4.4 砌砖操作应用木锤或橡胶锤操作。 4.2.5 干式防渗料施工（或耐火砖砌筑）： a．槽底内衬铺砌石棉板、硅酸钙板、保温砖后，将干式防渗料均匀地铺在其上，用样板刮平后，覆盖一层塑料布、一层1～1.2mm 冷轧钢板、一层胶合板，其中相邻冷轧钢板搭接150～120mm，采用单向振动平板夯沿工作面分四遍夯实达到设计厚度，干式防渗料分层施工，上层料外侧阴极窗口处用模板支档。若采用平板式振动器夯实，则需分三层施工。 b．耐火砖砌筑：耐火砖砌筑采用湿砌法，先按图纸规定尺寸面设各边部膨胀缝，在保温砖层上面放纵横砌筑线，然后再湿砌两层耐火砖，上下层耐火砖错缝砌筑，各部灰缝饱满，不准有空缝。 4.3 安装阴极炭块组 4.3.1 将槽底干式防渗料或耐火砖砌体表面清扫干净，按预先划好的作业基准线进行安装作业，以槽中心为准，由中央向两端进行。 4.3.2 用专用钢丝绳（计算好长度及吊起时角度）套在炭块两端吊起，使炭块稍稍倾斜，以便顺利安装。钢丝绳与炭块接触部分必须垫上编制袋保护炭块。 4.3.3 炭块组两端钢棒预先安装好窗口档板，已变形挡板要校正方可使用。 4.3.4 用天车把炭块组倾斜吊运至安装位置的上空，下降至一定高度暂停，并调整炭块组的位置，使其一端对准窗口，并缓缓下降插入窗口，至另一侧钢棒端头能平入槽内为止，然后水平移动至炭块组安装位置。调整炭块组时，只能撬动炭块，不能撬动钢棒，严禁损伤炭块、钢棒及挡板，安装要平稳，与底部结合要严密，不平处可用氧化铝粉垫平。 4.3.5 相邻炭块间距为40mm，待其就位，用缝宽板控制测定三点，一般控制在40±2mm，然后取下样板用木楔临时固定，相邻炭块组水平误差≤5mm，长度误差≤10mm。 4.3.6 炭块组安装完毕后，为防止移动，在炭块组间的两端的下部打入木楔，并在端部槽壳侧面和炭块组间放入方木，使端部炭块组固定。 4.3.7 就位时，钢棒应放在窗口中央，阴极钢棒中心线与槽壳窗口中心线偏差为±3mm，阴极钢棒挡板紧贴在槽壳钢板上，间隙用水玻璃、石棉腻子塞满，腻塞棒孔后，炭块组不准移动，如需移动，窗孔间隙重新腻塞。 4.3.8 水玻璃石棉腻子密封料的配比，按重量比水玻璃：（石棉粉70%+石棉绒30%）=1：1.5 混合均匀使用，水玻璃腻子应洁净，不准混入异物。 4.4 砌筑槽内衬侧部砌体 4.4.1 侧部块周围砌筑 4.4.1.1 四周紧靠槽壳砌筑厚65mm，高303mm 隔热耐火砖。靠槽壳侧用泥浆找平。 4.4.1.2 砌筑完隔热耐火砖后，铺10mm厚的石棉板然后浇注防渗浇注料。 施工时按已画好的层高线及设计尺寸支模。 4.4.1.3 两阴极钢棒炭块间砌筑隔热耐火砖后再浇注防渗浇注料。 4.4.1.4 防渗浇注料用强制式搅拌机搅拌，严格控制水灰比及搅拌时间，用插入式震动器震动，震至表面露出浮浆为止，用铁抹子抹平压光，用草袋覆盖养生，养生时间不小于24 小时，经养护后拆模。 4.4.1.5 防渗浇注料应密实，表面光滑，无蜂窝、麻面、裂纹，全高倾斜不大于5mm，表面凹凸不大于2mm。 4.4.1.6 待防渗浇注料达到强度后，在其上用耐火泥浆抄平，砌筑一层宽230mm 厚65mm 耐火砖。耐火砖外贴在槽壳钢板，泥浆饱满，底缝厚度2mm，立缝厚度3mm，为侧部炭块砌筑做准备。 4.4.2 侧部炭块砌筑 4.4.2.1 砌筑前将槽壳上的污垢和周围砖表面上的泥浆清理干净，准备砌筑的炭块也要预先研平。 4.4.2.2 侧部炭块的砌筑为干砌，必须从四个角部开始作业，立缝小于0.5mm，卧缝小于3mm，错台小于5mm，侧部炭块的背部紧贴槽壳钢板。 4.4.2.3 加条在角部两侧的第三块上进行，加条尺寸应大于原炭块的二分之一。 4.4.2.4 砌筑和调整侧部炭块应使用木锤敲打，严禁使用金属锤敲打，以防损伤炭块。 4.4.2.5 侧部炭块和角部炭块间立缝用炭胶泥灌满，侧部炭块和角部炭块与槽壳间缝隙用氧化铝粉填充，上表面灌以炭胶泥。 4.5 捣打底缝糊及边缝糊 糟底中央立缝位于周边缝以下部分与周边缝位于阴极炭块组以上部分分别进行扎固，两缝同部分则交错进行扎固，以保证两缝交接处的密实度。 槽底中央立缝与周边缝共同采用200V、150W 不锈钢恒温加热片加热，各炭块立缝及两则边缝用21 组加热片采用并联连接加热片，其间距为100mm，两端边缝各放置3 组加热片，按分组用带线套管的软线和移动配电盘连接，电解槽上部覆盖篷布保温，加热安排在夜间进行，冬季加热时间不小于12 小时，夏季加热时间不小于10 小时，加热温度50～80℃，扎固在次日上午进行。 4.5.1 扎中央立缝 4.5.1.1 材料工具准备：扎固前安装压缩空气分配管，将压缩空气软管分别接在分配管上，安装好火焰喷射器，同时加热糊料，在底糊保温箱内准备好足够糊料，糊料温度50℃～80℃。 4.5.1.2 中央立缝扎固：再次对槽内清扫、检测，记录炭块温度，非工作人员禁止入槽内，作业人员必须鞋底干净，阴极炭块立缝均涂一层煤焦油，厚度0.5mm 左右。 4.5.1.3 按量加糊应用样板刮平，再进行扎固作业，扎固次数不少于两个往返，中央立缝分九次扎完，操作点风压不低于0.5Mpa,压缩比不低于1：1.6，扎固由24 名扎固工分成2 人一组配合完成，每组负责相邻两条立缝扎固。 4.5.1.4 扎固每层时间约为45 秒，用D9 风动捣固机配特制爪型锤头，捣打时使每层都能结合密实。 4.5.1.5 为保护底部炭块，在扎固炭帽时应在模板内进行，炭帽应高出阴极炭块上表面5mm、宽度45mm，捣打时糊料分多次加入，多打几个往返，至打平后，换成大锤头捣成光滑缝帽，扎固缝帽必须两人同时操作，扎完后铲去炭帽两侧毛边并用手锤压光使其表面平整、光滑、无麻面。每个槽中央立缝扎糊开始到结束约为60 分钟，立缝扎完后，铲除槽内废糊料清理干净。 4.5.2 扎固周围缝： 4.5.2.1 在周围缝凡与粗接触部位（炭糊除外）均涂一层煤焦油，厚度为0.5mm 左右。 4.5.2.2 周边缝分七次扎完，坡度高200mm，工作点风压不低于0.5Mpa，压缩比不低于1.6：1，扎固由24 名底糊工配合完成。 4.5.2.3 扎固坡面时为使层间衔接牢固，用爪型捣锤把表面打成麻面，然后再铺糊扎固。 4.5.2.4 捣固从第四层开始捣固斜坡，开始一层斜坡时因有耐火砖的棱角，捣固时应注意保护，糊加热温度为45～60℃。 4.5.2.5 扎糊结束后，按施工尺寸及形状用烧红的抹刀将多余部分铲除，再用烙铁烙平，使糊表面平整、光滑整洁、无蜂窝麻面。 第一节 铝母线安装 5.1 铝母线的制作 铝母线的加工场地 场地设置10t 龙门吊2 台。铺设钢平台两座50m×20m。制作场地总面积2000 平米，场地布置见平面图。 5.1.1 铸造铝母线的制作 首先用500T 电动液压千斤顶及辅助设施，对铸造铝母线进行调直处理。使之达到机加工的要求。 按图纸要求的尺寸将铝母线两端头进行定尺加工（铣端头）。长度尺寸偏差应在±2mm 范围内。 铸造铝母线需钻孔时，不允许用手电钻钻孔，必须用定位模板在钻床上钻孔，以确保钻孔的精确度达到设计要求。 直立柱母线、立柱夹头母线、短路块母线、中间过道母线等压接面的加工，必须按图纸规定的尺寸和精度进行机加工。首先用锯床对毛坯件进行粗加工，再用铣床或刨床进行二次精加工。以达到精度要求。 直立柱母线、立柱夹头母线、短路块母线、中间过道母线等母线压接面，用机械加工达到图纸要求精度后，再用专用平板涂抹红丹粉进行手工刮研。使其达到规范要求接触面积，减少电压降的目的。 所有铝母线压接面均应有防止机械碰伤及化学腐蚀的技术措施。存放时加工面应与地面成垂直方向。 5.1.2 阳极母线加工 阳极母线加工，一般方法同铸造铝母线加工的要求。阳极母线压接面的加工，在专用铣床上竖向加工。阳极母线加工后，应用专用吊具、卡具进行吊装。以免造成阳极母线变形及碰伤加工面。加工后的阳极母线，暂不安装时，应立放于找平的木垫上。加工面用木板隔开。 5.1.3 立柱短路母线、立柱夹头母线的组装 组对前应清除压接面的油污及氧化层。组对时，应均匀紧固螺栓，且应达到紧固要求。经刮研后，应及时组对，经测试电压降合格后，转入焊接工序。测试要求：通直流6V 1000A 电流时，夹头母线压接面电压降≤10mv，短路母线压接面电压降≤15mv。 5.1.4 铝软母线的制作 将铝软母线按图纸要求之尺寸，用剪板机下料，必须保证长边与短边的垂直度。用方木块在钢平台上进行平直，然后按图纸要求的片数、尺寸，分束组合好，用模具冲压成图纸所需形状。压制成型的软铝母线束的两端，用专用夹具夹紧，按图纸要求的形式用氩弧焊机进行封焊。封焊后的软铝母线束，按组捆扎，编号入库，分类立放以防变形。 5.1.5 铝连接板的制作 按图纸要求的各种规格、形状制作样板，据所供铝板之规格精确计算，合理下料。用剪板机剪切成图纸要求的各种形状。按不同规格、分类堆放、挂牌保管。剪切后的铝连接板，不应出现飞边、毛刺、弯曲等现象。否则应修正至合格。铝连接板一般不应拼接，如特殊情况需拼接时，需在焊缝处找坡口后焊接。且每片最多拼接一处。 5.1.6 固定支架的制作 母线定位用钢弯板的制作，采用定型模具、液压千斤顶弯制成型。所有螺栓孔，尽量在钻床上钻制。 5.2 铝母线的安装 5.2.1 母线安装前的准备工作 将经纬仪、水准仪、钢盘尺进行调正、校验。组织与土建工程的工序交接，检查支墩是否完全干燥，支墩表面是否平整、密实，砼强度是否达到设计要求。予埋钢板位置是否符合图纸要求。检查母线支墩的位置，是否符合图纸要求。标准见下表： 项 目 名 称 允许偏差（mm） 检查方法 支墩水平度 5/1000 水准仪 支墩中心线 ±10 经纬仪 支墩外形尺寸 ±10 钢尺 5.2.2 用水准仪检查母线支墩上表面高度，允许偏差为0～-3mm。支墩标高的误差，可用同等厚度的橡胶石棉板调正。 5.2.3 以电解槽中心线为基准，按图纸尺寸定出母线安装中心线，并标注在支墩上。清理支墩上表面的污物，将绝缘材料放置到位。用1～3mm 的橡胶石棉板，调整支墩标高达到设计要求。 5.2.4 备好母线安装时的支架、吊具、夹具、钢楔、木楔及临时定位用的重力物品。 5.2.5 周围母线与槽壳安装需交叉进行，互相配合协调。进电端母线、中间过道母线、槽周围母线的左、右端部母线，均应在槽壳吊装之前就位。槽底母线应在底梁安装后、槽壳安装前就位。 5.2.6 进电侧左、右边母线与左、右端部母线需在平台上进行组对焊接成型。 5.2.7 直立柱母线与斜立柱母线（夹头母线）需在平台上进行组焊。出电侧母线有部分母线需在平台上进行组焊。 5.2.8 其余槽周围母线，借助固定支架，在母线就位、调整、确认无误后，采用定位焊接的办法。焊接完毕后，检查各项无误，待焊接接头冷却至常温后，拆除临时支架及夹具。 5.3 阳极母线的安装 5.3.1 阳极母线的安装，应在电解槽上部结构板梁安装合格后进行。 5.3.2 阳极母线中心线与板梁中心线应吻合，偏差不大于1mm。 5.3.3 阳极母线定位后，进行平衡板及铝软带的焊接。 5.3.4 待焊口冷却至常温后，拆除临时支架及卡具。 5.4 进电端母线、中间过道母线的安装 5.4.1 按图纸要求制备铝软带。按图纸要求制备中间过道母线连接处的铸铝连接块。按图纸要求将绝缘材料放置到位。按图纸要求，借助定位支架、夹具、楔子将母线安装到位。 5.4.2 然后进行硬铝连接板、铝软带的焊接。待焊口冷却至常温后，拆除定位支架、夹具、楔子等临时设施。并组装固定支架。 5.5 爆炸焊块的安装 爆炸焊块的安装，应在阴极钢棒定位后进行。爆炸焊块采用胎具进行定位，以保证位置的准确性。爆炸焊块定位后，将钢连接片用二氧化碳气体保护焊的办法，将爆炸焊块与阴极钢棒连接。焊接过程中要注意焊块的温度不得大于350℃。 5.6 铝母线安装质量要求 5.6.1 铝母线外观排列规整，绝缘材料放置到位。 5.6.2 槽周围母线标高允许偏差±5mm，槽周围母线对槽中心线偏差±5mm，槽周围母线的侧面与水平面的垂直度，不得大于0.5%。 5.6.3 阳极母线水平倾斜＜5mm，阳极两母线平行允许偏差±2mm，阳极母线把接阳极导杆之间垂直度允许偏差±0.5mm。 5.6.4 槽周围母线在连通前，必须检查、调整绝缘垫板，使母线单点对地绝缘值不小于1m。 5.6.5 阳极软带焊接前，应检查阳极母线对槽壳及上部板梁的绝缘值，确认合格后再进行阳极母线与夹头母线之间的铝软带焊接。 5.6.6 铝母线与支架间的绝缘件，自安装起至通电前均需妥善保护，以免影响绝缘性能。 5.7 铝母线焊接 5.7.1 焊接前，首先对焊接件进行外观和尺寸复查，确认合格后先点焊，再检查、调整合格后施焊。且在焊接过程中不断检查焊接质量、调整焊接条件。 5.7.2 焊接前应将焊口部位用丙酮（或酒精）进行清洗，再用细刷刷至露出金属光泽。严禁用砂轮打磨。 5.7.3 焊接应尽量一次完成，过长的焊缝可分段进行，每段长度为200～250mm。 5.7.4 分层焊时，每层焊完后，应用钢丝刷将飞溅物清理干净，再焊上一层。全部焊接完毕再进行焊口的封焊。 5.7.5 对所有焊缝，用肉眼或5-15 倍放大镜进行检查。焊缝必须熔透，不允许有严重的裂纹、夹渣、气泡、咬边等缺陷。焊缝表面应饱满、均匀。 5.7.6 焊接时应防止风、雨、雪的侵袭，以确保焊接质量。 5.7.7 当环境温度低于+5℃时，必须采取加热、保温措施。必要时采取局部封闭措施，以提高环境温度。 5.7.8 焊缝导电检查可用直流大电流发生器。在通1000A 6V 直流电、测距为250mm 时，焊缝的电阻应不超过同等截面积母线母材的5-6%。 5.7.9 焊接过程中，要针对不同情况，采取各种有效的保护措施，以避免损坏绝缘材料。