①在与烧结机纵向中心线垂直相交的方向，测出两尾部弯道的对称中心线，从该中心线挂线锤检查与左右弯道的间距（d、d’）的极限偏差为±1mm，为弯道定位。 ②在移动架侧板顶部，以烧结机纵向中心线为基准，在左右侧板上部各挂设纵向钢丝线与弯道相平行。在该纵向钢丝线上再挂设铅垂线，铅锤浸在小油盒中，移动该铅垂线，检查铅垂线与一侧尾部弯道的间距（b、b’），其极限偏差为±2mm。可先在弯道半圆的前后与中部三个点上检查其间距，反复调整弯道下的垫板的厚度而达到这项要求，然后再适当扩大范围，移动铅垂线检查弯道进出口水平段的间距（b、b’），以及与弯道其他部位的间距。一侧弯道调整完毕后再检查另一侧弯道，最后再以烧结机纵向中心线为基准，再次检查前述（d、d’）的间距值。 ③用测量仪器检查，弯道水平段入口及出口的标高，及复查内外弯道的间距应符合设计规定，左右弯道在上部与下部对应点上的高低差（c）不得大于2mm。 (2) 尾轮及平衡装置安装 烧结机的尾轮是在移动架及尾部弯道全部安装找正完毕之后而安装。尾轮供货状态是在尾轮上已经安装好两端的轴承座，放在支架上整体供货。为了防止尾轮的链轮片在运输过程中损坏，在制造厂已经组装，拆除后另行包装，尾轮的安装方法如下： a. 在确认尾部机架、移动架及尾部弯道全部检查合格后，才能安装尾轮，如尾轮安装以后再处理弯道的问题就很难。 b. 用桥式起重机从烧结机尾部的安装孔内，将尾轮及轴承座由地面直接起吊后安装就位。 c. 根据烧结机的纵向及横向中心线确定尾轮轴承座的位置，尾轮轴向中心线与烧结机横向中心线的极限偏差为±0.5mm，标高极限偏差为±0.5mm，尾轮轴承的环境温度为100℃～150℃，其轴向热膨胀间隙在出厂前已调整好，轴向串动量为19.5mm，安装时需注意正确确定轴承座的位置，使尾轮轴能留有热膨胀的余地，如轴承座与尾轮解体供货时，应注意调整此轴承间隙。尾轮安装以后，在尾轮轴中间用水平仪检查其水平度公差为0.1/1000。 d. 尾轮的链轮片在出厂前已组装，并对其螺栓孔经绞孔处理而配置的精制螺栓，现场安装时应根据其出厂编号标记安装链轮片。 e. 根据安装好的尾轮，复查尾部弯道的安装精度，检查方法同头部弯道相似，因为尾部弯道的安装找正是在没有尾轮的情况下用尺及线锤在空间检查的结果，为慎重起见再以尾轮的链轮片为基准复查一下弯道的情况。另外头轮与尾轮的构造不同，头轮轴有很大的筒体相连，而尾轮则仅有两个链轮之间一根长轴连接，轴径φ405mm，长度7310mm，轴自重为7t，加上尾轮为21t。当尾轮安装以后，将由于尾轮的自重而产生一定的挠度，当尾轮每转45°或90°时，检查链轮片与弯道上下及左右的四个部位间距，就会出现上部与下部间距不一致的现象，如果出现每转一个角度后，上部间距与下部间距值之差是个常数时，则可称为有规则均匀偏差，这种偏差值在规定的挠度范围内是允许的。 f. 尾轮找正定位以后，安装平移式尾轮的纵向移动量的标尺，注意一定要按照烧结机的尾轮轴的横向中心线，找出尾轮轴中心的零点，安装左右尾轮平移量的指示标板。 g. 在烧结机尾部机架上，有一套小型液压千斤顶装置，这套液压装置是在平衡块安装以后，当需要吊出烧结机台车时，开动左右两个小液压千斤顶，将尾部滑动框架及尾轮顶出一小段距离，解除台车之间互相挤紧的状态后，方能将台车吊出，故应将这套液压装置在台车安装以前安装并试运转完毕。 4.4.1.13 热破碎机安装 热破碎机是烧结机尾部的破碎设备，是烧结矿在热态下的粗破碎机。热破碎机由棘齿辊、受齿台车、传动装置等组成，棘齿辊为热破碎机的主轴，主轴及每个棘齿中间都通有冷却水，用以降低棘齿辊的工作温度，提高耐磨性能及使用寿命，为烧结机单件设备的最重件，随机供应专用吊具。 (1) 热破碎机料斗安装 a. 热破碎机安装以前，应先安装热破碎机下部的下料漏斗，该漏斗因正巧跨在烧结机厂房的横梁上，所以为烧结机下部漏斗中形状最复杂的一个漏斗，由单片所组成，安装前应事先在热破碎机下面的一层平台上组装焊接，组装以后用烧结机厂房后部的天车起吊，应该注意的是必须在安装热破碎机以前吊装，否则只有在拆除热破碎机棘齿辊及受齿台车时方能装入。 b. 在安装下料斗以前，应按照设计要求，事先对厂房的横梁铺设隔热材料及保护板，以保护厂房横梁，如该工序遗漏，则在下料斗安装以后无法进行。 c. 热破碎机入口料槽的内衬为石箱式耐磨结构，焊有石箱式方格，使烧结矿填满石箱以后，形成烧结矿之间的摩擦，在石箱架的端部有冷却水箱，现场焊接和配管后都应进行水压试验，防止由于漏水而引起烧结矿骤冷而爆炸。 (2) 棘齿辊及传动装置安装 热破碎机的安装位置是根据烧结机的位置而确定，应先确定棘齿辊及轴承座的位置，然后再延长其中心线，确定减速机的位置。棘齿辊及轴承座的安装技术要求如下： a. 热破碎机棘齿辊及轴承座的纵向、横向中心线与烧结机的纵向、横向中心线应重合，公差为1mm； b. 棘齿辊的轴承座标高在轴的上表面检查极限偏差为± 0.5mm ， 水平度为0.05/1000，两轴承座高低差不得大于0.2mm，两轴承座对称中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为1mm； c. 棘齿辊传动侧的轴承为固定端，另一端的轴承为游动端，安装时应检查轴承外套与轴承箱端盖之间，轴承外套的轴向串动及预留热膨胀间隙，在游动端内侧为15mm，外侧为30mm； d. 热破碎机的传动装置，是由电动机带动减速机和一对开式齿轮传动，安装时减速机的纵向、横向中心线以棘齿辊及轴承座的纵向、横向中心线为基准，其极限偏差为±0.5mm，标高极限偏差为±0.5mm。一对开式齿轮的齿接触面要求为有效齿面宽度的35%，高度的20%。热破碎机传动装置的电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器，其安装及调整方法见烧结机头轮的柔性传动装置。 (3) 受齿及台车安装 a. 先安装受齿台车的轨道，两轨道的对称中心线与热破碎机纵向中心线应重合，公差为1mm，轨距极限偏差为±2mm，轨道标高极限偏差为±1mm。 b. 安装台车下部地面上的各支承座，该支承座的位置，是以热破碎机纵向、横向中心线而测定，其极限偏差为±1mm，标高的极限偏差为±0.5mm，以保证车体在各支承点上均匀受力，撤去垫块后台车的车轮应与轨道接触良好。 c. 每根受齿均通有冷却水，现场配管后随同棘齿辊进行整体水压试验。 d. 受齿台车及卷扬机安装完以后，应进行台车的拉出与装入试验往复2～3 次，拉出台车时先用两台20t 的手动液压千斤顶（工作压力为450kg/cm2 的随机机具），将台车顶起后，抽出垫块，使台车车轮落在轨道上，先试一下两台卷扬机的旋转方向是否正确，然后与台车挂钩，拉出时应注意必须用手动方式对热破碎机棘齿辊盘车的情况下，方可徐徐拉出或装入台车，禁止直接拉出或装入台车，否则会将受齿之间的连接块损坏。 4.4.1.14 台车安装 (1) 台车车体安装 a. 在确认烧结机设备除台车以外，已全部安装完毕，烧结机头部传动装置的机械电气设备已安装调试完毕，用正式电源按照不同转速要求进行电动机、减速机无负荷试运转，以及正反试运转合格，在这种条件下方可开始按照台车。因此台车安装应为烧结机安装的最后一道工序。 b. 将未装蓖条及侧板的台车空车体，用桥式起重机逐个从安装孔直接吊到烧结机的点火炉口处，将头轮按反方向低速逆转，用人力将台车逐台慢慢地推到头轮链轮上，并指挥烧结机头轮随时停车与开车，要特别注意人身安全，以免发生挤伤事故，这样依靠烧结机反转方向，将台车先装满下部返回轨道经尾部弯道转到上部轨道，直到装满上部轨道，如最后一个台车装入时其间距不够，则开动尾部移动架的两侧小型液压千斤顶，推开移动架后保持足够的间距，再装入最后一个台车。 (2) 隔热件安装 在台车车体上安装隔热件，隔热件的铸造质量要求较高，除保证材质外，铸件表面应光滑，外形尺寸应达到标准，否则不仅装不进台车的车体梁，还会影响穿入蓖条，如隔热件的内外间隙达不到标准，则将在台车使用过程中，由于热膨胀而造成隔热件或蓖条断裂。 (3) 蓖条及侧板安装 先按图纸要求将台车上的蓖条装满，由于蓖条在制造上允许范围内所造成的累计偏差，可能出现以下三种情况，其处理方法如下： a. 如正好装满，只抽出一块蓖条即可； b. 如最后一块蓖条装上以后，超出了台车侧板，可少装一块蓖条，保留15～20mm间隙即可； c. 如装完最后一块蓖条后，仍留下较小的5mm 左右间隙，则仍抽出一块蓖条即可。组装以后，由于抽出一块蓖条而留下蓖条间的间隙，将它均匀分布开。确认蓖条安装合格后，即安装台车的侧板。烧结机上部台车蓖条组装完毕后，正转烧结机，将下部轨道上的空车体返到上部轨道后，继续装完全部蓖条。 烧结机设有在台车行走过程中，为台车车轮自动跟踪加油的润滑装置，在烧结机试运转阶段调整并投入使用。 4.4.1.15 主抽风管道安装 450 ㎡烧结机下部有两条主抽风管道，由两台主抽风机及两台主电除尘并联抽风，每台烧结共23 个风箱，第一条主抽风管道主要分担烧结机头部1～10 号风箱及尾部20～23 号风箱，是非脱硫系管道。第二条主抽风管道主要分担烧结机中部7～21 号风箱的抽风，是脱硫系管道。每根主抽风管道的长度约250m,其中在厂房内的长度约90m，两根主抽风管道的重量约1000t，管道直径为4000～5000mm，由12mm 钢板卷板焊接成型。主抽风管道下部有28 个不同形状的灰斗，灰斗下部装有双重阀，用气动方式自动控制定期除灰。支管与烧结机风箱相连接，其弯管外侧有耐磨浇筑料的保护套，高温段支管外部有保温层，但主管道无保温层。主抽风管道的安装按以下主导顺序进行： (1) 主抽风管道加工与组装的技术要求如下： ①圆度极限偏差为±2/1000D（D－管道直径）； ②圆周长的极限偏差为±4/1000D。 主管道钢板设计宽度为2m，国产钢板宽度一般为1.8m，设计时应考虑支管在主管上的开孔位置不应在焊缝上，卷管以后的纵向焊缝在两节主管拼接时应错开，主管道拼接的长度应考虑到厂房柱子间距与灰斗方孔尺寸所允许放进去的长度。主抽风管道的涂料，其底漆色与面漆均采用耐热度为500℃的耐热涂料。 (2) 主抽风管道安装 a. 主抽风管道的安装可采用以下吊装方法： 在厂房钢结构未安装以前，将主抽风管道的主管道与烧结机下部灰斗安装就位。其安装方法是先安装主管道的支承座，利用安装厂房钢结构的起重设备，将每个管段从每个灰斗的方孔内吊放到主抽风管道安装位置附近，另配一台吊车将管段吊放到支承座上，并逐步组装成一根主管道。或在厂房柱子出口位置先安装一个临时钢支架，支架的高度与管底标高相同，利用汽车吊或坦克吊，先将管段放在支架上，在主管道基础梁上敷设临时工字钢，再用卷扬机拉动或滚动到规定位置，用手拉葫芦调整定位。达到规定的标高、中心线及对接焊口的要求。两条主管道安装完毕后，进行烧结机下部灰斗的安装，安装完后在进行上部厂房钢结构的安装。垂直方向的支管，也可在厂房结构安装国产中穿插进行，先初步安装就位，待烧结机安装定位后，以烧结机风箱的中心线为基准，最终将支管调整定位，并焊接管口，支管与主管道上的焊口，以及主管道下部灰斗与主管道的焊口，均为先对口焊接以后，再在主管道上用气割开孔，以免先开孔造成应力释放孔形变形，影响对准焊口。 在厂房结构安装完毕，天车试运转以后，利用天车将主管道的管段，从厂房安装孔起吊上去，然后从烧结机下部灰斗的方孔中，将管段放在主管道安装的平台梁上，在该层平台梁上铺设临时工字钢或钢轨，作水平方向移动，其它方法同上。 该方案的主要优点是主抽风管道与灰斗可与厂房结构综合安装，这样可充分发挥起重设备的效率与利用率，并符合自下而上的安装程序，当厂房及桥式起重机安装完以后，即可开始烧结机安装工作。 b. 主抽风管道安装的技术要求： ①管道托架安装的纵向、横向中心线的极限偏差为±1mm，标高极限偏差为±1mm，水平度公差为0.3/1000。除固定式托架外，游动式托架下部有滚动的滚柱，各游动托架与滚柱中心位置并不相同，各滚柱安装的径向中心线的极限偏差为±3mm。 ②主抽风管道主管安装的管道中心线极限偏差为±3mm，标高极限偏差为±3mm，管道拼装焊接前，管道端面用线锤检查其端面直角度极限偏差为±3mm。 ③主抽风管道支管安装其垂直方向中心线，对烧结机风箱中心线极限偏差为±3mm。 ④主抽风管道下部灰斗安装中心线的极限偏差为±5mm，灰斗下部法兰标高的极限偏差为±5mm。 (3) 主抽风管道热膨胀处理 a. 主抽风管道热膨胀处理方式，与烧结机的膨胀方式相对应，主管道上有三处固定支座为固定点，其它管道支座都是带有滚柱的游动支座，每两个固定座之间有一个复合石棉柔性伸缩节，每个支管与风箱连接处都有一个复合石棉柔性伸缩节。由于烧结机各个风箱及支管的抽气温度及膨胀量不同，反应到游动支座的移动量也不同，因此支承座下部滚柱的位置，在安装时应按设计要求，预留不同的偏移值，使管道热膨胀以后，滚柱的中心接近支座中心。 b. 伸缩节的构造，烧结机抽风管道的伸缩节，采用复合石棉柔性伸缩节主管道上的伸缩节轴向允许位移量为100mm，支管上的伸缩节轴向允许位移量为30mm，径向允许位移量最大可达到75mm，其调节范围较大，这比刚性伸缩节优越得多。复合石棉柔性伸缩节的石棉布，是由三层石棉与直径为0.13mm 的不锈钢丝交织而成的石棉布，中间夹有两层厚度为0.05mm 的铝箔，各层之间用耐热胶粘接，外表面涂黑色耐热胶，各层累计总厚度为6mm，耐热度为500℃，具有较高的耐热性能和对辐射热的隔绝作用。 伸缩节的刚度较差，出厂时已装有吊环及伸缩节两个法兰盘之间的定位螺栓，安装时必须带有定位螺栓一起安装，待管道安装并焊接完以后，才能拆除定位螺栓，不允许利用伸缩节来补偿管道安装产生的偏差，更不允许石棉布处于绷紧受力状态，当管道全部连接后，拆除定位螺栓，使伸缩节保持自由状态，并达到伸缩节所规定的伸缩值。 另外各种伸缩节都有按气流方向所规定的入口与出口，不允许反方向安装。 4.4.1.16 烧结机试运转 (1) 试运转前准备工作 a. 全厂供水系统包括新水、清循环水、污循环水试运转并正式供水。烧结机室下部的空压站供清循环水以后进行空压机试运转，供各风机及清扫装置的压缩空气和仪表用无油压缩空气。 b. 台车安装以前，将烧结机头轮的主传动系统调整完毕，按照不同速度正反转试运转（直流电动机传动），在低速反转的情况下安装烧结机台车。 c. 将机尾液压系统进行循环冲洗及试运转完毕，在向后适当顶出尾部移动架及尾轮的条件下，方可安装最后一个台车。 d. 给料装置的液压系统进行循环冲洗后，对混合料槽下部的液压扇形调节门及液压微调闸门机构进行调整与动作试验，并配合电气调整料层测厚器。 e. 烧结机润滑装置及台车自动加油装置试运转。 (2) 无负荷试运转 a. 对给料装置的圆筒给料机进行单体试运转，对反射板及清扫器进行动作试验。 b. 对烧结机的台车返回轨道下部的蓖条清扫器进行单体试运转。 c. 对点火炉的辅助设备助燃风机及炉顶升降装置进行单体试运转。 d. 热破碎机单体试运转，在主机试运转前，先进行装有受齿台车的装入与拉出往复动作试验，和进行卷扬机试运转，在进行台车拉出或装入时，注意用手动方式将热破碎机的棘齿辊在盘车的状况下，方可拉出或装入受齿台车，否则会损坏受齿之间的连接块。在受齿台车试验正常后，装入台车对热破碎机进行单体试运转，并对热破碎机的冷却水系统进行整体水压试验后的通水试验。 e. 对主抽风管道上的设备进行单体试运转，其主要内容如下： ①所有风箱与抽风支管上的调节阀单体试运转，并在中央控制室操作与主抽风机进行连锁动作试验。 ②接通压缩空气，对主抽风管道下部的双重除灰阀进行行程与限位开关调整和动作试验，配合电气进行各双重除灰阀的开闭程序调整。 ③配合主电除尘器调试，进行主抽风管道上的冷风阀操作机构调试。 ④配合烧结机余热回收锅炉系统，对主抽风管道上的热风管道闸板阀进行单试，并与余热回收系统进行连锁动作试验。 f. 在确认上述各辅助设备单体试运转完毕，并将试运转中出现的问题处理后，进行烧结机整体单体试运转，烧结机与环式冷却机系统的联动试运转，以及该系统与主抽风机及主电除尘系统的联动试运转，准备参加全厂性联动试运转。实践说明单体试运转阶段主要是考核机械制造与安装问题，而联动试运转则主要考核电气、仪表及计算机的问题。因而在试运转中出现的设备制造及安装方面的问题，均应在联动试运转以前消除，如果带着缺陷或遗留结尾工程进入联动试运转，则既被动又影响联动试运转及计器仪表和计算机的调试试运转，影响交工验收正常投入生产。从上述试运转程序中，可以看出烧结机在单体试运转合格后，在一系列的调试试运转中，是起动次数最频繁，试运转工期最长的设备。 g. 烧结机的点火炉，如在烧结机机体上进行筑炉与烘炉时，则需在烧结机单体及联动试运转以后，暂停一段时间，进行筑炉与烘炉，当烘炉温度达到350℃时，进行烧结机和全厂性的冷负荷试运转，继续升温至600℃以后，可继续升温进入全厂性热负荷试生产。 4.4.2 环冷机安装及试运转 4.4.2.1 概述 (1) 主要功用：450 ㎡环式冷却机为450 ㎡烧结机的主要配套设备，是烧结的、大主机之一，其用途是将经过烧结以后近1000℃的烧结矿，经热破碎后进入给矿溜槽进入环冷机，通过强制鼓风冷却，使烧结矿的温度降至100℃左右，经成品筛分整粒后运往高炉。该冷却机的有效冷却面积为450 ㎡，冷却高度约为1.2m，台车走行速度约为每转40～120mm。 (2) 主要特点：冷却效率高 a. 由于采用了数台鼓风量强大的风机强制鼓风冷却，料层厚度得以提高，大大提高了冷却机的效率； b. 传动装置先进：传动机构是由减速机、摩擦轮、摩擦板、传动框架及台车组成的摩擦传动装置。450 ㎡环冷机为两套传动装置在约150°大夹角的位置上同步传动，传动装置先进，传动框架则由多边形框架与园形摩擦板组成； (3) 主要设备构成：环冷机台架，环冷机本体，驱动装置（2 台），板式给料机（1 台），鼓风机，风箱漏斗，双重阀等。 4.4.2.2 安装工艺流程 环式冷却机安装工艺流程，其主导程序如下： (1) 由于环冷机为圆形结构，其安装程序要根据安装用的主导机械及设备或构件最大单重而定，根据450 ㎡环冷机实际情况及以往经验，拟将一台50t 履带吊设在内圆，一台45t 汽车吊设在外圆，将内外设备及构件同时安装，内部设备安装完毕，退出起重机，将外圆合拢。 (2) 遵循自下而上的安装原则，即当冷却机柱子安装以后，先将冷却机下部的风箱、鼓风管道、料斗及环形刮板输送机，事先吊放到机架下部，然后再进行机架横梁及轨道安装，先安装卸料曲轨下部的板式输送机及排矿斗，然后再安装曲轨等。 (3) 环式冷却机的安装基准高是环形水平轨道的轨高，该基准高是由环冷机的圆心、台车环形中心线及轨高标高三个要素组成。根据圆心及台车环形中心线，测定台车环形内外水平轨及侧轨的半径及圆度，根据侧轨测定摩擦传动框架及台车，之后安装传动机构。因此环冷机安装程序遵循精测程序的要求而进行安装，否则将出现大量设备吊装上去，但阻碍了检查测量视线，失去了基准高而影响安装质量。450 ㎡环冷机安装工艺流程见图4.4.2－1。