1).浇筑前，模板内的杂物和水要及时清除干净。     2).浇筑柱砼之前，宜在柱、墙底部先铺一层20厚不低于同设计强度的水泥砂浆。     3).砼振捣时间宜为15-30s，振至砂浆上浮后，表面不再出现气泡为止，插点间距以40cm为宜。 4).砼浇筑完后，表面无蜂窝、孔洞、露筋，施工缝无灰渣等现象。 5).砼浇筑完后12小时内盖草包和浇水养护，草包应轻放，避免拖拉损坏。在浇水养护时间内，砼应保持湿润状态，开始浇水时，不得冲坏砼面。砼养护时间不小于7天(掺外加剂时不应小于14天)。     6).当砼强度大于1.2MP时，才允许上人。 7).试块组数应满足每50m3 不少于一组，每台班不少于一组(坍落度测试次数同试块)。 8).试块制作完成后应送入试验室进行标准养护，另外加做一组留在现场与结构同条件养护，作为拆除模板时强度依据。 6.6.砌体工程： 6.6.1.施工工艺流程 弹线找平→立皮数杆→摆头角→拉通线→砌砖→清理 6.6.2.主要施工技术措施 砌体工程各类砌体墙体除按设计说明要求外，尚需注意： 1) 砌块在砌筑前要提前1-2ｄ浇水湿润，烧结粘土砖含水率宜为10- 15％，粘土空心砖含水率为5-8％；2) 砌筑前应将砌筑部分清理干净放出墙身中心线及边线，浇水湿润，基层表面高差超过30mm处用C15以上细石砼打平后可砌筑，不得仅用砂浆找平； 3) 在墙体的转角处及交接处立起皮数杆，在皮数杆之间拉准线，依据准线逐皮砌筑； 4) 砌体水平缝和竖向缝宽度宜为10mm，但不小于8mm，也不大于12mm。水平灰缝的砂浆饱满不得小于80％，宜采用挤浆或加浆方法，不得出现透明缝，严禁用水冲浆灌缝； 5) 墙体中的洞口、管道、沟槽和预埋件等应于砌筑时正确留出或预埋，不得遗漏，防止今后凿洞开槽。宽度超过300mm 的洞口应砌筑平拱或设置过梁； 6) 墙体砌筑前，应将砖、水泥、砂等送去材料检测中心检验合格后，开具设计所需砂浆配合比，并在施工过程中，根据设计、施工规范要求，以及监理单位要求，对材质、砂浆进行取样，制作试块，并设专人养护、送检； 7) 墙体砌筑时应提前浇水湿润砖体，严禁干砖上墙。 砌筑砂浆应保证有较好的和易性和流动性，确保墙体灰缝的饱满度和砖墙粘结牢固等质量要求； 8) 组砌方法采用“三一”法砌砖，并立好皮数杆，定出门窗洞标高，单面挂线，反手操作。砌筑时要上跟线，下跟棱，做到三皮一吊，五皮一靠，随时检查、纠正墙体偏差，保证符合施工验收评定标准和质量要求； 9) 组砌方法要正确，上下错缝，搭接砌筑，灰缝应饱满、密实，严禁集中用于一处； 10) 埋入砖砌体中的拉结筋，应设置正确、平直，拉结筋外露部分在施工中不得任意弯折，砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑； 11) 墙体砌筑完毕后，班组在自检基础上，项目部质检员对墙体应全面细致检查，符合设计和施工规范要求后方可进入下道工序； 6.6.3.质量控制点 1)弹线找平；2)立皮数杆；3)摆头角拉通线；4)清理 6.6.4.分部分项质量要求 优良 6.7.窗安装施工（以塑钢窗为例） 6.7.1 施工工艺 施工前准备→安装铁脚→安装窗框→窗与墙体固定→塞缝→窗框找正→窗洞口内外墙面处理→窗框清理→装扇→装玻璃→安装密封条→打胶、清理→成品检查     6.7.2 主要技术措施 6.7.2.1 将框在抹灰前安于洞口处，用吊线锤吊直，然后找方，以两条对角线相交为准。 6.7.2.2 窗框固定好以后，复查平整度和垂直度，再扫清边框处浮渣，将嵌缝膏挤入抹灰层与窗框缝隙内。 6.7.2.3 及时清理窗上的水泥砂浆，应在固化前用湿布擦洗干净，严禁用硬质材料乱铲窗框表面。 6.7.2.4 塑钢窗型材表面应贴保护膜， 待工程竣工后揭去。 6.7.2.5 窗与洞口墙体留有15～20mm间隙，填塞弹性保温材料。 6.7.2.6窗安装质量要求在施工规范允许的范围之内。 6.7.2.7大片玻璃与框扇接缝处，要用玻璃胶筒打入玻璃胶， 整个门窗安装好以后，用干净擦布擦洗表面，清理干净后交付使用。     6.7.3 窗防渗漏施工技术     6.7.3.1 窗框的嵌缝应按设计要求处理，采用软填料，缝隙外表留5 ～8mm的深槽口，填密封材料，以保证窗与墙的整体密实性。     6.7.3.2 窗的上部采用滴水线和滴水槽双重防水， 以防止水沿窗的顶部渗入室内。     6.7.3.3 窗的粉刷应一次完成。在窗和两侧、紧靠窗框的边沿在粉刷后未结硬前用特制的工具在平行窗框的地方留3mm宽，5mm深的凹槽。     6.7.3.4 在窗框下槛粉刷时，应当抽出一道2mm左右深的R=20mm的 R角，窗台粉出6%的排水坡。     6.7.3.5 在装饰工程基本完成后，及时清理掉滴水槽、挡水槽、凹槽R角上的浮渣、油渍、砂灰等，然后在凹槽、R角上打防水玻璃胶。 6.7.4 主要质量控制要点 1)窗框的安装；2)窗扇的安装；3)窗缝的间隙；4)窗打胶；5)窗的塞缝间隙     6.7.5 分部分项质量要求 优良 6.7.楼地面施工 本工程楼地面一般为水泥砂浆地面，重点在于防治空壳; 1 施工前，应将基层表面清理干净，确保面层与基层充分清洁，并不得有积水现象。 2）施工时应刷一遍纯水泥浆，其水比灰宜为0.4～0.5，随刷随铺，并应在水泥初凝前用木抹搓平压实。 3) 水泥砂浆应采用机械搅拌，拌合要均匀，颜色一致水泥砂浆的稠度应符合要求。 4) 面层压光宜用钢皮抹子分三遍完成，并逐遍加大用力压光, 压光工作应在水泥终凝前完成。 5) 水泥砂浆面层铺好后一天内应以锯木梢履盖，并在7～10d 内每天浇水不少于一次进行养护。 6)分部分项质量要求：优良 6.8.油漆施工 6.8.1 施工工艺流程 表面清理→刷清油→刮腻子→打磨→刷漆 6.8.2 主要施工质量技术措施 6.8.2.1 油漆应根据设计要求采购，应具有防腐、坚韧、附力强、耐候性、抗腐性好，与底层结合好的产品。 6.8.2.2 基层表面应清理干净。基层的缺棱、掉角、麻面、缝隙应候补填平，基层含水率必须符合以下要求，渗剂型＜10％，木材面＜12％。 6.8.2.3 配料要符合设计要求，先做样板，待设计、建设单位确认后方可施工。 6.8.2.4 油漆施工应在抹灰、电气等工程完成并验收合格，在温湿度符合油漆正常成膜条件时施工，严禁在尘土飞扬的环境中施工。 6.8.2.5 油漆施工完毕和施工过程中，应注意保护油漆成膜硬化条件及成膜硬化部分不受沾污，周围受到沾污，在油漆干燥前及时清理干净。 6.8.3 分项质量要求 优良 6.9 钢结构施工 6.9.1钢柱和屋面梁制作 6.9.1.1工艺流程 材料核对、验收→放样、号料、切割→拼装Ｈ型钢→自动埋弧焊→外观检查→超探检查→矫正→钢柱和屋面梁组装→焊接→制孔→防腐处理→验收出厂   6.9.2 材料验收 6.9.2.1结构钢材须提供材料质量保证书以及型钢的出厂合格证。其材料要求应满足GB1591-88的规定。 6.9.2.2材料入库后，由专职质量员作外观检查，严禁出现分层及大面积凹形麻坑等现象，主要钢材6mm、8mm、10mm、12mm钢板，应做力学试验及焊接试验，试验合格后方可投入生产。   6.9.3放样、号料、切割 6.9.3.1放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割刨边和磨平等加工余量. 6.9.3.2号料应使用经过检查合格的样板，避免直接用钢尺所造成的过大偏差或看错尺寸而引起的不必要的损失，号料应使用与孔径相等的圆规，并打上样冲，作出标记，便于钻孔检查孔位是否正确。   6.9.3.3Ｈ型钢或厚板超过13mm的零件，用多头切割机和半自动切割机下料，气割前将钢材切割区域表面的铁锈、油污等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物，Ｈ型钢下料除考虑焊接收缩量外，根据还应根据Ｈ型钢截面尺寸考虑2～3mm的磨平余量。   6.9.3.4该工程钢柱和屋面梁为变截面钢梁，放样、下料时应特别注意外观尺寸和加工精度，下料前必须进行排料，施工人员按排料图下料，以保证施工质量，减少材料损耗。   6.9.3.5翼板、腹板需要拼接，应按长度方向拼接，接头长度应大于800mm；梁的接缝应在全长三分之一或四分之一位置；翼板与腹板拼接缝应错开200毫米之上。   6.9.4Ｈ型钢拼装   6.9.4.1下料完毕的零件，须检查合格，并清除掉连接接触面的沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢后，方可进入组装工序。   6.9.4.2型钢拼装平台采用水准仪测平，制作用胎模的零件应平整，统一。   6.9.5自动埋弧焊   6.9.5.1焊丝应光亮无锈蚀，焊剂须经电热烘箱300℃烘焙保温2小时，随用随取，防止受潮。   6.9.5.2自动埋弧焊在专用焊接平面进行，施焊前应清除焊道杂物，包括定位焊焊渣、油污、水迹等,缝隙过大部位应预先用手弧焊填好。   6.9.5.3起弧和息弧应设起息弧板。   6.9.5.4Ｈ型钢经自动埋弧焊后应进行外观检查和采用超声波进行20%的探伤。   6.9.6Ｈ型钢矫正   6.9.6.1采用Ｈ型钢矫正机矫正，矫正应缓且多次进行，防止反翘。   6.9.6.2翼板与腹板垂直度≯2mm。   6.9.7Ｈ型钢二次下料和端铣   6.9.7.1焊接完毕的Ｈ型钢，用半自动气割机进行二次下料，达到图纸尺寸要求。   6.9.7.2用于钢柱或需磨光顶紧的构件，还需采用铣床进行端部铣平。   6.9.7.3端铣后的构件，必须确保接触面应有70%贴紧，用0.3mm厚塞尺检查，可插入面积之和不得大于接触顶紧面总面积的30%，边缘最大间隙不应大于0.8mm。   6.9.7.4外露铣平面涂防锈油保护。   6.9.8钢柱和屋面梁的组装   6.9.8.1经过端铣后的Ｈ型钢按照施工图及翻样单，加工成钢柱和屋面梁，不得随意改变尺寸，遇有尺寸矛盾或不符情况，应由施工员确认，不得盲目修改。   6.9.8.2构件组装在测平的组装平台进行。   6.9.8.3柱底与柱身应贴实，柱底板应有临时撑固定，防止柱底板焊接过程中翘曲严重。   6.9.8.4高强螺栓摩擦面需有防变形措施，可采用刚性大的零件与摩擦面作紧密固定，以保证焊后摩擦面的平整。   6.9.9焊接   6.9.9.1挑选具有施焊压力容器资格的焊工进行施焊，保证焊接质量。   6.9.9.2施焊前由施工员召集，焊工进行焊前技术交底，做到所焊构件心中有数。   6.9.9.3角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起弧、熄弧、弧坑应填满。   6.9.10校验及修磨   6.9.10.1构件完成后，检验各部位是否符合设计及规范，检验项目包含焊后对柱身、梁身侧弯、翘曲、联接板、加劲板的变形。   6.9.10.2清除高强螺栓磨擦面，连接板接触面的飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、污垢。   6.9.11制作高强螺栓孔   6.9.11.1高强螺栓群孔采用专用钻模板制孔。   6.9.11.2螺栓孔群划线定位要仔细，并由质量员进行校核后方可制孔。   6.9.12防腐施工 　库房钢结构工程防腐按设计要求先喷砂除锈，刷防锈漆二度，再刷浅灰色涂料。   6.9.12.1除锈 　　防腐质量优劣取决于除锈的质量、构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应，按设计及厂家要求，Sa2.5为喷射除锈，经喷砂处理后钢材表面应露出光亮的金属本色，并且没有氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。   6.9.12.2涂刷 　　涂刷方法以滚涂为主、刷子为辅进行，开始涂装前应由质安科对除锈质量进行检查验收，认可后方可涂装。   6.9.13.1编号应与翻样单编号统一。   6.9.13.2防腐前应考虑编号丢失，柱子编号在柱底板，屋面梁宜用钢印编号。   6.9.13.3构件按GB205-95规范由质安科和车间联合验收后方可出厂。   6.9.13.4构件转交吊装队应具备构件清单。   6.9.14钢结构主体吊装工程 　库房钢结构为轻钢结构，结构吊装可采用吊机分次吊装法，即先将所有柱子一次吊装完，并予校正、固定，第二次对屋盖系统逐间进行吊装。   6.9.14.1吊装流程：准备工作→钢柱就位→柱间支撑及校正→屋面梁现场拼装→逐跨吊装屋面→屋面支撑及校正→第二次油漆→Ｃ型檩条固定→金属压型板安装→收尾。   6.9.14.2吊装前准备   6.9.14.2.1钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和支承面标高，地脚螺栓位置等进行检查，基础砼强度达到设计要求，基础周围回填夯实；基础的轴线标志和标高基准点准确齐全，基础的支承面、地脚螺栓的允许偏差应符合规定： 　　支承面标高允许偏差±3.0mm，其不平度1/1000。 　　地脚螺栓中心偏移不大于5.0mm。   6.9.14.2.2 安装前，所有构件须经有关部门检查合格、确认并应清除其表面的油污泥砂、灰土等杂物。   6.9.14.2.3所有构件进场时间和规格必须按照施工部署统一安排,切忌运输与吊装脱节,造成施工混乱。 压实，现场道路要保证吊车进出的畅通。   6.9.14.2.4高强螺栓连接到应按出厂批号复验扭矩系数，其平均值的标准偏差符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计，施工及验收规范》的规定，并按批号分别存故入库。   6.9.15钢柱吊装   6.9.15.1钢柱脚采用成对斜垫板作支承，垫板设置在靠近地脚螺栓的栓脚底板加劲板下，每根地脚螺栓侧设１组垫板，垫板与基础面和栓底面的接触应平整，二次浇灌混凝土前垫板向应焊接固定。   6.9.15.2钢柱用直立吊，绑扎要牢固，起吊、落钩要平稳进行，螺栓孔不得气割扩孔，就位后拧紧地脚螺栓。   6.9.15.3钢柱标高控制：吊装前由柱顶引线到距柱底1.5m处，并在该处作好标记，待整排钢柱吊装完毕后，采用水准仪扫瞄，如标高超标，可通过柱底垫放的斜垫铁调节达到要求。   6.9.15.4垂直度控制，采用2台经纬仪来控制钢柱两侧面垂直度并作好技术复核工作。