第一节 施工测量 10.1.1 测量依据 本工程设计总平面定位图； 业主提供的测量控制点； 《冶金建筑安装工程施工测量规范》(YBJ212—88)或《工程测量规范》(GB50026—93)。 10.1.2 测量原则 (1)整体控制局部，业主提供的测量控制点控制厂区控制网的起始点和起始方向；厂区控制网控制控制网的起始点和起始方向，控制测量是对主体工程的基本控制。 (2)因厂区建筑物布置规划且密集，故本工程采用建筑方格网布网形式。 (3)外业实测采用瑞士来卡产的系列仪器，(测角采用WILDT：型经纬仪，测距采用WILDDl2002 型测距仪，高程测量采用WILDNA：型水准仪)，尽量减小重复劳动，降低测量费用，保证测量精度。 (4)起始数据在使用前经过核对，各种资料来源清楚准确。各种外业记录真实可靠，按规定格式填写计算。一切外业测量成果经认真核对，确保无误。 (5)测量标桩的埋设严格按照规范要求实施，为了便于使用和保护，标桩底部应埋设在地面下1．0m，标桩顶面应高出地面0.1～0.2m，重要标桩在现场应采取保护措施，如因工程需要挖除标桩时，应征得有关部门同意，如被破坏后，恢复或转移的测量精度不低于原测精度。对于埋设的标桩还应定期观测其位移情况。 10.1.3 施工过程测量工作 1)测量措施 A、为便于检测高炉炉壳，除尘器外壳上口水平度，标高及圆心度，在施工前，设计制作专用测量桥和炉壳找平专用测量仪器架。 B、本次高炉其测量控制采用纵横主轴线控制及矩形控制两种形式，在高炉炉壳及炉身框架吊装之前，用现场埋设预制砼测量标桩的方法做好纵横主轴线及矩形控制网点。 C、为保证炉壳在整体高度上满足设计及规范要求，因此在安装过程中必须每安装一带都测量其上口的标高，同时将测量成果反馈到安装班组，由安装班组对超差部位再次进行调整。 D、本次高炉安装测量，均采用经纬仪测设各类中心线和角度，用水准仪测量设计标高及水平度。测量器具要在工程开工之前及开工后定期进行各项应满足条件的检验与校正，钢尺必须经过检定后才能使用。 E、为保证各分部工程间的相互衔接，对于各分部工程的安装控制测量工作，均应以工程部测量科测设的高炉纵横主轴线及水准点为依据进行。 F、进行高空和远距离测量，为保证测量工作的准确无误，观测员用对讲机与扶尺员(投点者)间进行联系。 G、在整个高炉施工过程中，严格实行测量任务单制度，测量任务单由施工单位签发，测量人员依据任务单进行施测。 H、各项工程开工前的检测工作，均应在接到土建的中交资料后进行，中交资料应按实测数据签发。 2)拼装测量 高炉炉壳，除尘器外壳，热风围管等钢结构构件在拼装平台上拼装的质量，直接影响其安装的质量，因此，在构件拼装过程中，对炉壳的上下口水平度、同心度、椭圆度及垂直度热风围管拼装的椭圆度，水平度以及线型构件拼装时的上表面水平度，直线度等进行严格的控制和检测，是保证安装质量及整个工程质量符合设计要求的前提。 ①、高炉炉壳拼装测量 a、拼装平台测量，炉壳拼装是在预先搭设的拼装平台上进行的，根据施工需要，拼装平台搭设3 个，主要的测量工作有配合找正其上表面水平度(可用垫板找平)以平台中心为交点，测设出平台的纵横中心线EW 及NS(即模拟高炉纵横轴线)，并作标志，以便拼装过程中反复使用。 b、炉壳拼装测量，炉壳在制造厂出厂前，在其外表面已标有纵横中心刻点，在拼装就位时，应严格按中心刻点和平台上已给出的模拟中心线就位，其偏差不得大于±2mm。 c、炉壳拼装时，当各块炉壳间的间隙及对口错边量均找正好后即可测量其上口水平度。 d、在炉壳第6 带至第20 带间安装高炉冷却壁，因此对此段间的炉壳变径处，应按图给定角度，在炉壳拼装时，在其内侧标出冷却壁中心控制点，安装用标高控制点在炉壳安装完后及时标于其内侧。 e、在进行炉顶封板拼装前,应在拼装平台上测设出EW 及NS 成45°角的二直线，作为控制导出管开孔中心定位的依据，开孔环向中心测设时，以该带其下口为±0 标高，测设出导出管半径的标高点在其外表面即为其开孔环向中心，见图。 ②、重力除尘器外壳拼装测量 拼装平台测量与高炉炉壳拼装平台搭设测量相同。 重力除尘器外壳拼装过程中，每带拼装好后，应对其上口水平度，椭圆度及上下口同心度进行检测与控制，将各偏差差值控制在设计、规范要求的限差之内。 外壳上有关的开孔位置，应在外壳拼装时将其测设出来。 ③热风围管拼装测量 围管在拼装平台上组装好后，待高炉炉壳安装至第n 带(注：此带炉皮根据炉皮分段图确定，设在炉皮标高超过围管标高处)时，整体吊装。 在十六个拼装支架上进行，这些支架上表面应水平，其相邻支架间上表面水平左应小于±1mm，相对两支架上表面水平差应小于，其中心位置由平台上模拟中心量出。 热风围管拼装好后，其管底面应水平，其最大最小水平差不得大于5mm。 当围管拼装，各短管间焊缝焊接完成后，测量应在拼装平台上，将围管与热风短管连接处开孔中心测设出来，具体测设方法见图。 3)安装过程的测量工作 高炉炉壳安装测量，接到砼基础测量资料之后，按资料检测其表面标高，复测高炉中心投点及纵横轴线点。 炉底板安装，用水准仪测量其上表面相对水平，并检测其表面标高，与设计标高之比差应小于2mm 同时在其上投测高炉纵横轴线点。 炉壳以后每块安装带就位后，并检测其上口水平度，并逐段测量其标高。 各安装带当上述工作完成之后，应根据高炉纵横中心控制主轴线，在炉壳上测出纵横中心标点。 当炉壳的铁口、风口带安装之后，检测铁口、风口的环向中心位置及标高。 4)炉身框架安装测量 炉身框架安装由四根框架大柱及多层钢平台组成，在安装之前应根据测量资料，依据高炉中心主轴线检测大柱基础的平面位置及预埋螺栓的平立面位置。 炉身框架大柱采用分段(分为三段)吊装，空中接头的形式。对与之相连的炉身各层平台在进行柱子垂直度校正时，应严格按规范要求进行，并对其位移偏差及接头处对口错边差进行检测。 当第一节柱安装完后，测量人员及时在柱身上垂直量距测设标高控制，以便安装炉身平台时使用，垂直量距时，采用5kg 拉力，并加尺差改正(不加温度改正数)一次用同一钢尺量两点在上部闭合后使用。 5)重力除尘器安装测量 重力除尘器结构形式：重力除尘器钢结构外壳及内胆由砼框架支承，钢结构外壳分圈制作出厂，内胆也分圈制作出厂，现场根据重量和吊装机械拼装成几个安装段吊装，它与高炉之间由单一下降管连接。 吊装前的准备工作，依据高炉纵横中心线以及重力除尘器与高炉中心线间的相对关系尺寸，测设出重力除尘器纵横中心控制轴线，并据此检测土建移交，框架中心轴线，同时根据已知水准点测设安装用标高控制点，并检测支承框架柱基础面标高。 6)热风围管安装测量 根据要求，测设设出临时管托安装定位用标高点，管托安装好后，检测其顶面标高并间接检测出其中心到炉中的距离。 将经纬仪设置在炉底封板上，高炉中心处，以实际安装后的风口法兰为准，检测围管底面热风短管开孔中心位置。 10.1.4 沉降观测 沉降观测除应严格按规范及设计要求进行外，在施工过程中还应做到； 基础浇灌后应及时观测；每次观测应及时提出资料；在沉降异常情况下，应加密观测次数；对沉降观测用的水准点应按我公司成熟的经验进行监测； 设备基础的沉降点采用规范附录上基准点式墙埋设；固定观测人员，固定所用的水准仪和水准尺，按规定日期，方法及路线从固定的水准点出发进行观测；施工中如遇特殊问题，及时与监理及甲方协商解决。 第一节 拆除施工方案 *钢1#高炉扩容改造工程施工网络计划要求，高炉拆除工期为16 天。 工期紧、任务重、难度大、全是高空、多层、多单位的施工作业，施工面狭窄、运输和垂直运输交叉又频繁，施工作业必须有高度的统一的指挥，严密和切实的施工技术组织措施。 高炉拆除为充分利用150t 坦克吊的工作能力，炉顶钢结构、设备同各种管道由上往下进行拆除，拆除钢结构和设备最大件最大件重按25 t 的起重能力考虑。从最高点往下按顺序分解。 10.2.1 准备工作 (1)施工前的准备工作 1)拆除用的废料斗3 个，临时活动钢制爬梯共10 个及汇流排，吊篮等，施工用料备齐。 2)各种专用绳扣及专用卸扣备齐。 3)高炉钢结构及设备拆除临时措施 a)扶梯平台应根据每步施工拆除需要，作适当的保留利用，如钢结构割去，需要用的必须作临时加固使用，同时准备临时爬梯。 b)炉顶上放置新制的三个废料斗，用作盛装另散件及各种螺栓头等，往上作为运送工机具用。 c)为加快切割速度需要配置大号割枪及汇流排，并要设置安全棚。 (2)高炉停产冷却阶段的准备 1)打开密封罩人孔，挂鸽子检查炉顶施工区煤气残余量，应达到安全标准。 2)待炉内煤气排净，达到允许进入施工条件，由专人专通知液压操作室，提起大钟，使大钟与大钟漏斗紧密贴合、炉顶大钟液压平衡臂用4 台30t 螺旋千斤顶(加钢板垫平)顶住，将大钟液压缸锁死。 3)在液压操作室内，操作手柄要挂安全警示牌，待大钟与大钟漏斗连接板焊固好，经安全检查合格，方能通知液压系统卸荷。 10.2.2 高炉本体拆除 1)首先拆除炉顶平台，根据图纸核定重量，分l 钩或2 钩拆除。 2)上部炉皮及钢砖保护板用150t 坦克吊分7 钩从炉顶吊出。 3)炉腰以上，每带暂定分4 钩，炉皮与冷冷却壁(耐材先崩落炉内)一起拆除吊出。 4)炉腰以下至炉底、炉皮和冷却壁一同吊出，具体分块待见图以后确定。 5)在炉皮拆除时，各层平台也穿插拆除。 6)热风围管拆除整体或分体拆除均可，视具体条件、进度而定。 10.2.3 出铁场拆除 (1)高炉休风后，首先拆风口小套及二套、大套的拆除，拆除时采用挂临时工具并与卷扬机结合拖出平台外，然后装车运走，尽早给筑炉公司创造条件进行炉内扒料之用。 (2)上述工作完成后，要进行鹅颈管的拆除，用3t 倒链葫芦配合小型卷扬机将鹅颈管从法兰处切断。 (3)出铁场内的泥炮机，开口机及各种渣铁沟沟槽，均无用卷扬机配合桥式吊车一并拆除。 (4)厂房使用年限较长，锈蚀严重，破坏性拆除，安装时重新制作。由150t 坦克吊拆除。 10.2.4 炉内扒渣 (1)进场条件： 停炉：炼铁厂在停炉时，将料线降低到最低限度，要求将残铁，残渣尽量放干净。 凉炉：停炉后应充分打水，炉内温度不超过40℃，铁口出水温度不超过50℃，炉内煤气含量不超过允许范围。 保持铁线畅通，组织好清废车辆调配。 进炉拆除前，炉顶大钟必须采取“双保险”固定后，搭设好拆除阶段必备的临时炉喉保护棚。 (2)施工孔开设： 1)停炉后，拆除运走风口装置和渣口装置，利用风口渣口进入扒渣、排废。 2)炉身、炉腰施工孔： a)炉喉钢砖下，标高24.0m 处按东、南、西、北四个方位开设0.5×0.5m施工孔四个。 b)标高16.0m 开设0.5×0.5m 施工孔四个(与标高24.0m 施工孔错45°)。 开孔时，炉壳及冷却壁联体拆走。在开孔处进行打眼、炉外爆破拆除。 c)炉腰及炉身下部炭砖部位开施工孔四个，与上层孔错开45°。 3)出铁口开设不小于2×2m 的残铁排出孔。 4)标高4292m—6081m 之间靠铁线侧开设两个2×3.8m 施工孔。 (3)拟在风口平台安置皮带机进行炉外排渣，废物经皮带机直接运至车内运车。 (4)炉腰以上砖衬拆除，采用炉外钻孔爆破方案。爆破后炉内残存及挂渣排险，拟制作两个特制吊笼，组织专门班子进行。 (5)炉缸、炉底炭砖及渣铁块料拆除：该部位以爆破拆除为主要手段，配以风镐凿岩机，人工排废。 (6)炉内残铁(俗称王八铁)由烧氧切割，或放炮排除。 (7)在风口平台下靠铁线侧的两个大施工孔安置两个大溜槽，并设置两台5t 卷扬机，将大块料直接拉入车皮内。 (8)炉底(基)满炭素料及钢筋耐热混凝土拆除，该部位满铺炭料垫层及密封钢板以上耐热混凝土只能用人工，使用风镐，打凿拆除。当露出水冷管、密封板后，拆除水冷管，密封钢板及托梁工字钢后，往下采用爆破拆除，废物经铁线侧底口的大施工孔(设置大溜槽)直接排入清废车内。炉基混凝土拆除。 (9)炉身中、下部炭砖拆除：利用在炉身冷却壁区段开设的施工孔进行炉外打眼、放炮、爆破的砖块下落至炉缸后，不便用皮带机排除的大块料拟用两台2t 中速卷扬机从铁口区开设的大施工孔拉出，并用出铁场天车吊入车内。 (10)热风围管砖衬拆除利用炉体拆除的间歇时间进行。废物经“大礼帽”孔排至风口平台，利用皮带机将废物送入翻斗车皮内。拆除要抢在炉体结构拆除之前进行完毕。 第一节 高炉炉壳制作 高炉炉壳制作精度要求高，需要大型专用设备，拟定在武汉大型金属结构厂制作。 l、高炉炉壳制作应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——炼钢设备》的有关规定，其它要求符合6B50205—95《钢结构工程施工及验收规范》的规定。 2、高炉炉壳钢板在加工前应作平直校正，钢板的切边须用自动、半自动切割机进行，炉壳配件可用剪板机剪切。 3、钢板切割后边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸，切割后尺寸极限偏差±lmm，两对角线长度之差不得大于3mm，在制作高炉外壳时，必须考虑好工地焊接时焊缝的收缩余量。 4、焊缝坡口尺寸应符合设计文件的规定，用样板检查加工边缘与样板间的间隙不得大于lmm。 5、外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径，用弦长不小于1500mm 的弧形样板之间的间隙不得大于2mm，锥形外壳钢板应检查上下口。 6、高炉系统下列工艺结构必须在制造厂进行予装配合合格后出厂。 (1)高炉外壳(预计分16～18 带，每带4 块，工厂组装合格后出厂)。 (2)炉底封板。 (3)高炉炉顶封板外壳与相连的导出管(短管与炉壳予装合格后，点焊牢出厂，工地开孔)导出管留出插入长度。 7、外壳预装配应在专门设置的予装平台上进行，予装平台表面高低差不得大于2mm，并应在每组装一段前检测其水平度，调整合乎要求后，方可进行组装工作。 8、外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次组装不得大于3 圈，逐圈检查合格(检查每圈炉皮的高度，外壳钢板圈中心，对预装平台上检查中心的位移，外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差；外壳钢板圈上口水平差，对口错边量；坡口端部间隙等并作好记录，提供给安装单位，作为现场安装的依据，并打上标记，焊好定位器，然后拆开作为成品，但上面一圈要留作下一组装段的底圈。 9、每块外壳钢板上应焊上脚手架挂耳、夹具、固定块、定位器等。脚手架、挂耳以出铁口中心线为起点，沿炉壳圆周顺时针排列，每隔1500mm弧长焊上一个，距离上口600mm，内外两面设置，遇焊缝时要错开焊缝300-500mm，并对其间距作适当调整，相邻两挂耳的间距作适当调整，相邻两挂耳的间距不得大于1700mm。 夹具固定应在预装时设置，在每块钢板上，横缝每2.5m 弧长设一对，还要注意相邻带的排列关系，使上、下带配置成一组，立缝每lm 弧长设一对，固定块钢板距边缘为180mm。 10、炉壳预装配合格后，应标出构件标号和对位中心线(以铁口中心配合合格后出厂。为准)，壳体应标出十字中心线，在拆开的接头处或上、下圈间应用油漆和钢印作出明显标记，并提供展开的组装图作为现场安装的依据。 11、高炉炉壳与冷却壁、钢砖、炉顶保护板的连接孔、测温、测压灌浆孔都在制造厂开孔。 炉壳开孔时，水管孔不得超过管子外径1.5 倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3 倍，每一组孔的偏差不得大于±2mm，切口不得有裂纹和大于lmm 的缺棱，切割截面与钢材表面不垂直度不得大于lmm。 12、高炉炉壳与铁口框架、风口法兰，都在制造厂进行开口，装配、焊接好后出厂，其质量应符合下列要求： (1)铁口框架的法兰面、中心位置依设计图纸要求，沿炉壳圆周以规定的起点分度，极限偏差为±4′，中心距、标高极限偏差为±5mm。 法兰面水平中心线的水平度，在法兰全宽内水平差为3mm。 (2)风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心红的标记组装在炉壳上，并经下列检查后可焊接固定，风口法兰定位支架不拆除作为安装的依据。 A、法兰面风口中心位置应沿炉壳圆周以规定的起点按角度均匀等分，极限偏差为±4′，中心标高极限偏差为±3mm，全部法兰面风口中心应在同一个水平面内，高低差不得大于5mm，且相邻两法兰面不得大于3mm。 B、各相对法兰风口中心的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10mm。 C、法兰面水平中心线的水平度在法兰直径内公差为2mm。 D、法兰面的水平中心线与内圆圆周相交的两点分别至风口中心的水平连线上同一点0 距离L3L2(见YBJ208-85 风口法兰检查示意图)之差不得大于2mm。在水平连线上所选择的点0 至风口法兰端面的距离A 不得小于1000mm。 E、法兰的倾角，对设计规定角度的偏斜，挂设铅垂线检查，边长L 极限偏差为±2mm。 F、法兰伸出炉壳表面距离，在法兰上端检查，极限偏差为+5mm-0mm。 13、高炉系统工艺钢结构成品出厂前应根据其几何形状进行加固，加固后应标出重心位置和起重吊耳的配置焊接，以保证在运输、装卸施工过程中不产生永久变形。 14、炉壳每带钢板分别由技术检查部门进行验收，并在每块钢板上打上合格标记。 15、高炉系统钢结构工程由制造厂绘制施工详图，安装卡具布置图(包括挂耳、固定铁件、吊耳、组装用的各种夹具、冲子、间隙板、引弧板等详图及材料表。种类夹具、冲子间隙板、引弧板按安装工程需要加工随构件配套出厂，固定铁件、吊耳(按整带吊装设置)挂耳在工厂焊接在构件上。 16、制造厂向安装部门提供如下资料： (1)炉皮施工详图 (2)安装卡具布置图 (3)预装配检查结果记录及预装配时各带钢板每块安装部位顺序编号图。 (4)制造厂、构件合格证并附探伤报告、钢材材质证明书要盖有红图章。 注：在绘制施工详图如发现与上述要求有矛盾，再予以协商。 第一节 高炉炉壳的拼装 1、拼装前的主要准备工作： A、掌握炉壳制作及预装配情况，并对产品合格证和组装资料进行核审。 B、编制好施工作业方案，向制作厂提出构件进场计划。 C、组织构件进场，清点构件数量，检查构件质量。 D、搭设拼装用的拼装平台，准备各类找正、定位器具。 2、炉壳拼装设施 高炉炉壳拼装成整带安装，其拼装设施的确定应注意以下几个问题： A、拼装地点：出铁场。 B、拼装台：设置3 个钢结构拼装台，拼装台是保证高炉炉壳拼装质量和速度的重要设施，应具有足够的刚度，拼装台设置时先平整地面，铺设碎石或矿渣并垫以枕木(可用钢梁代替)，再铺以型钢和钢板。 3、炉壳拼装工序作业 高炉炉壳的拼装工序为： 拼装台找平→ 画装配线→ 焊定位挡板→ 构件吊装摆放→安装固定器→ 装合定位器→ 安设脚手架→ 找正→ 质量检查→点焊定位→ 安设焊接专用夹具→ 超差处打磨→ 搭防风、雨设施→安设焊接操作架→ 清除焊缝位置附近的脏物→ 焊缝坡口处打磨→安设焊机（自动）→焊引弧及灭弧板→预热（对重要带或手工焊）→焊内立缝→ 切除卡、夹具→ 清焊根打磨残留物→ 重新布置焊机→预热（手工焊或重要部位） → 焊外立缝→ 切割外缝焊接专用夹具→ 焊缝区打磨→ 超声波探伤→ 焊缝修补→ 拆除防风、雨设施→复查焊后结构尺寸→安设吊耳→重要带焊接应力消除 炉壳拼装的主要工序作业如下： 在拼装台上，根据炉壳各带内径，划上圆弧，标上十字中心线，十字中心线要打上冲孔，用油漆标记。 在拼装台上焊上定位挡板。 检测拼装平台的水平度，可用垫板调整偏差。 用25t 轮胎吊将分块出厂的炉壳板逐块吊运至拼装平台上，每块炉壳板均用两个焊在平台板与炉壳板之间的撑杆式固定器固定，防止松钩时倾倒并借以调整炉壳的倾斜度。当第二块炉壳吊运到位松钩时，除装好固定器外，两块炉壳之间要装好至少三个拼装定位器。第三、四块炉壳的吊运拼装方法类同。拼装吊运时钢绳用卡扣套在炉壳吊耳上，每次挂前要注意 检查吊耳是否出现开焊等不牢固现象。 进行找正工作时，主要调整和检测炉壳上口水平差、最大直径与最小直径差、垂直度、错边量、坡口端部间隙。找正工具主要应用定位器和炉壳找圆器。当炉壳圆度偏差过大时，也可以借助于卷扬机牵引滑轮组或手动葫芦拉拽找圆。 每带炉壳找正合格后，进行点焊固定，经自检、互检和专检合格后，填好自检记录和工序交接卡，交付焊接。 4、炉壳拼装用装配夹具和定位器 高炉炉壳拼装精度要求高，拼接点的间隙也必须均匀一致，通常采用特定的高炉炉壳专用装配夹具和定位器来控制组装精度。图示为这些装配夹具和定位器的各种类型，在使用时按需选择应用。 调整炉壳间隙用A 型压板夹具，系安设在板式结构垂直的平接缝处； 当钢板高度在2m 内安设2 个；在大于2m 时需设3 个。 调整炉壳错边用B 型槽钢夹具，系安设在板式结构水平接缝处；在每块钢板的长度内应平均设置三个；如果对接缝的位置成一个角度，则槽钢也应事先相应弯成所需的角度。 在炉壳水平圈带与倾斜圈带之间的连接或异形环带之间的连接，其临时固定可用C 型折角夹具。 为保持钢板与钢板之间焊接所需预留的间隙，可用D 型垫板夹具；它一般设在两个A 型夹具和B 型夹具之间。对于垂直缝，不少于三块，圆周水平对接缝每隔1m 垫一块。 在构件预装后，为了正确可靠地固定构件的相互位置须采用E 型定位器；它一般焊在预装好的相邻构件上，垂直缝处可焊两个，水平对接缝处可焊三个。定位器使安装人员在施工现场上可以不再进行补充的调整工作，而直接重复工厂中所作的预装配工作。定位器的制作、安装都应特别仔细，因为它对安装装配的质量起着极大的作用。 5、专用装配式脚手架 高炉工程的脚手架首要的是应具有足够的稳定性及安全度，其次应考虑轻便灵活，易于装拆。用于高炉本体、重力除尘器等圆筒形钢板结构的脚手架采用如下形式，即在各圆筒形壳体钢板上的内外两面，先焊上凸形挂环，把预制好的三角架式脚手架挂在这个挂环里，在脚手架上铺设跳板，组成一个环形操作平台。一般是在地面上就把操作平台安装固定在结构上， 随构件一起吊装。脚手架见图所示。 焊接预热采用电加热片，竖缝焊接用日本电渣机，环缝焊接用美国自保焊机焊接，焊接时严格按制定的焊接工艺施焊。 第一节 高炉炉壳的安装 1、安装前的准备工作 高炉炉壳安装前的准备工作主要有以下几点： 安装前必须取得基础中心线和标高的测量记录，以及基础的沉降观测记录等。 设备基础的尺寸、位置偏差应符合冶金机械设备安装工程施工及验收规范《通用规定》的规定。 安装前应对基础进行复测，并将重要的中心线引伸到基础以外的固定点上。 高炉工艺钢结构的基础垫板，采用座浆法放置垫板时，座浆垫板标高极限偏差为±0.2mm；采用常规垫板时，钢垫板每一垫板组的垫板块数不得超过5 块，并钢垫板应相互点焊牢固。 2、炉壳安装工序作业 高炉炉壳的安装工序为： 高炉炉壳上口打磨→抄平垫间隙板→准备固定器→拉设安全网→吊装炉壳→ 装合卡具定位器→ 吊置测量桥→ 找正→ 质量检查→点焊固定→搭设防风雨设施→安装外部预热器→消除焊缝附近脏物→打磨坡口→安设焊机（自动）→预热→焊内横缝→拆除外部预热器→安装内部预热器→拆定位器及夹具→清焊根→布置外部焊机（自动）→预热→焊接外缝→打磨焊缝区域→超声波探伤→焊缝返修→超探→拆除炉壳加固架 炉壳安装的主要工序作业阐述如下： 用选定的高炉主吊机150t 履带起重机配以专用可调整吊点位置的三角形扁担，便钢绳垂直于三个吊点，将拼装合格的高炉炉壳在不变形的条件下，吊装到设计部位。 吊装就位后，立即用定位器定位，装上三分之二的定位器后方能松钩。 将高炉专用测量桥吊置于安装就位的高炉炉壳上口中心处，在其上架设测量仪器，用细钢丝拉设十字中心线，吊挂重量足够的线锤，进行全面找正工作。 找正工作完成后，需经自检、互检、专检合格，填好工序交接卡，交付焊接。 C、炉壳安装至铁口带时，穿插整体安装炉底封板底梁，调整标高操平后，梁端用角钢与炉皮边焊接16 个点，交工业炉灌耐热砼，待找平后，铺设密封板及密封角钢，炉底封板施焊过程中，穿插炉底冷却水管的安装。 D、安装炉壳超过热风围管的标高时，进行热风围管的安装，热风围管在拼装台上按要求拼焊完后，整体吊至临时支架上。 E、炉身框架与炉壳同步施工，安装炉身框架第l 节柱，用千斤顶调整位置对好中心用测量仪器配合找垂直度，并安装1 层平台大梁找正后作好临时点炉固定，使柱梁形成一个整体框架。