6.1 土方开挖 因1A厂房占地面积大，土方开挖分区进行，根据工程分区施工顺序安排土方开挖顺序，即先期开挖不受管沟施工影响的17区~24区，同时进行管沟施工，待管沟施工完成后，再进行1区~8区,最后进行9区~16区施工及地下管沟区土方开挖。（详见基础底板施工顺序示意图1AJ-006） 土方开挖采用人工配合机械施工，采用1.0m3反铲开挖，配备铲车及自卸车运土，一级开挖，一次挖成，土方随挖随运至现场规划好的堆土场，并注意在土方开挖至基坑底部时应预留20~30cm厚的人工清土层，由人工清土至设计标高，在承台和基槽的土方采用人工挖土，以避免土方开挖对桩的破坏，考虑现场土质情况较差，开挖深度较浅，基坑边坡采用1:1，基坑尺寸按设计图。 考虑现有场地条件较差，无法满足车辆行走需要，在土方开挖过程中，纵向每隔10m修建部分临时道路，修建道路处采用500厚大石块铺路8m，两侧分支道路采用基箱铺设，以保证车辆的正常行驶。 6.2 垫层 垫层采用商品砼，施工时必须严格控制标高及平整度。垫层施工前，四周支好模板，模板支设必须平整并固定牢固，测量定好垫层标高，在模板上弹出垫层标高位置线，无模板位置采用钢筋棍标定标高；采用泵送浇灌、平板振动机振捣密实，垫层下灰后，人工用铁锹铺平，采用平板振动器振实，并原浆压光，压光采用机械压光，垫层施工时必须注意对桩头的保护，垫层泵送砼坍落度选用12±2cm。 6.3 防水层施工 防水层原设计采用聚氨脂涂料，涂料施工首先应保证基层平整、无起砂，砼干燥度满足二级防水涂装工艺要求，施工时首先将基层清理干净。 涂料施工采用刮板施工，涂料涂刷要均匀，不能局部沉淀，涂料与基层之间不留气泡，粘结严实，各层之间的时间间隔以前一层涂膜干固不粘为准，若防水层厚度不够可加涂一层或数层。（具体见专业施工方案） 保护层施工应在防水层干燥后进行，施工保护层时需注意对防水层的保护。 6.4 桩头处理 桩锚筋钢筋笼在现场加工厂内制作完毕，并在现场加工厂内将钢筋笼与底部钢板焊接，加工成型验收后运至现场放入桩头内，锚筋锚入承台内长度为锚筋35d，如遇桩内有杂物、土方、积水等必须先清理干净，如遇桩头破碎或桩位及桩顶标高偏差超出设计要求时，与设计协商后再进行处理。桩头如果超高100mm及超深100mm，需另行处理。 6.5 底板钢筋绑扎   (1)钢筋成型：所有钢筋成型均按图纸要求预先出具钢筋翻样加工单,然后在现场加工厂预先加工成型。 (2)钢筋连接：基础及梁、板直径大于25的钢筋采用机械连接或焊接，柱钢筋连接采用电渣压力焊或直螺纹连接，其它钢筋可采用搭接。底板与管沟壁连接处钢筋全部采用直螺纹连接。   (3)钢筋绑扎：钢筋绑扎将按图纸要求进行，所有规格、尺寸、数量、间距及搭接长度必须核对准确。钢筋的接头形式按图纸的要求进行施工，并按规范规定进行一定数量的抽检复试。   (4)厂房底板上层钢筋网片采用　22 @1500钢筋架立撑,并设置  20剪刀撑。（见附图1AJ-005）   (5)底板钢筋采用100厚C30砼垫块，其余垫块采用砂浆垫块（尺寸100×100×100）。 (6) 每个分部钢筋绑扎完毕后，在自检合格的前提下报请监理单位验收，认定合格后方可进入下道工序。   (7)在封侧壁模板前，配合安装好接地用避雷钢筋及暗管埋设。 6.6 底板模板工程 砼底板模板根据工程特点和质量目标采用木模板。横竖向围檩均采用40×90木方及φ48钢管，竖向间距采用400mm，横向间距不大于500mm，固定采用直径12单头螺丝，内与底板主筋桩主筋电焊连接牢，上下二道斜撑固定支于坑壁。所有模板支撑时需做到牢固稳定，上口标高用水平仪复测准确。承台基础、电梯井等深基础，采用370mm厚砖胎模，使用MU10标准砖、M7.5砌筑砂浆，砖胎模内部采用1：2水泥砂浆粉刷抹光。另加一层防水层。砖胎模采用外侧采用砂回填。 6.7 混凝土浇捣标高控制 用水平仪将标高引测至基坑内，用红色油漆将标高标记作在梁面筋上支架钢筋上，在支架钢筋上铺设φ30镀锌钢管轨道控制标高，在砼找平后将钢管取出，因本工程业主对地面平整度要求高，在砼施工时采用水平仪找平。（见1AJ-008） 6.8 大体积砼配合比控制 6.8.1配合比要求 砼配合比从控制砼温升、减少砼收缩量、提高砼抗拉强度、满足泵送要求等几个因素综合考虑，因此我们拟采用双掺技术，即掺粉煤灰及减水剂，同时严格控制原材料质量，从而达到控制收缩裂缝的目的。     最终配合比需在选定搅拌站后，最终确定施工用配合比。 6.8.2原材料要求 （1） 水泥：要选择质量稳定、信誉好的厂家。 （2） 碎石：采用5～25连续级配，碎石为花岗石或石灰岩石，不能用砂岩石，碎石的含泥量小于1％。 （3） 砂：采用中粗砂，细度模数为2.4～2.8，Ⅱ区级配，砂率为38％，砂的含泥量小于3％。 （4） 水：采用自来水。 （5） 减水剂采用普通型减水剂。 （6） 粉煤灰：采用Ⅱ级粉煤灰。 6.9 砼的浇筑及振捣 砼的浇筑要分层、分段、连续进行，目的是为了增加散热面，不产生施工冷缝；厂房筏板厚600mm，承台厚1000mm分两层浇筑，每层300、500厚；分层浇筑时要进行二次浇捣，插入下层砼50mm。振捣采用插入式振动棒，依次按顺序振捣，插点间距不大于500mm，快插慢拔，既要防止漏振产生的砼不密实，又要注意过振引起的粗骨料下沉而浆料上浮表面，引起初期干裂缝。砼布料均匀，不得集中布料而用振动棒赶铺，以免粗骨料集中在布料口上，砂浆大都流淌到四周，造成砼不均匀，考虑砼内掺加了粉煤灰，为控制浮浆，砼振捣时间控制在15s-20s。 6.10 砼的泌水处理 底板在浇筑、振捣过程中上涌的泌水较多，施工时派专人用水桶排除，或引到集水井中并抽出。 6.11 砼表面处理 7.11.1施工过程中，在初凝前将砼按标高刮平后，然后用铁滚筒压3～4遍，再用木抹子依次压实、整平，以防表面浮浆过多，造成砼表面初期收水干燥而出现裂缝，在砼初凝前，用磨光机找平，最后用铁抹子对表面进行收光，以使表面塑性裂缝得以弥合。 7.11.2地坪原浆压光施工：为确保砼面层要求，地坪面层施工采用机械镘压光，一般可分为前期作业和后期作业两个施工阶段。前期作业：在砼初凝期使用加装圆盘的机械镘进行粗平施工，在此施工过程中，应视砼的硬化情况进行至少三次未加装圆盘的机械镘作业;后期作业：在砼初凝与终凝间进行地坪面层精平压光作业，在砼达到一定强度后，进行至少二次未加装圆盘的机械镘作业，最后用手工镘进行局部压光作业，以达到表面无孔，保持优良的平整度以及光洁性。 6.12 砼的保温、保湿的养护 砼在潮湿条件下，可防止砼表面脱水产生干缩裂缝，使水泥顺利水化，提高砼的极限拉伸强度；对砼进行保湿、保温养护，可使砼的水化热降温速率延缓，减少结构内外温差，防止产生过大的温度应力和产生温度裂缝，因此保湿、保温工作非常重要。 因本工程底板截面尺寸较大，且底板较厚，养护侧重于保温、保湿的作用，大底板养护采用二层塑料薄膜覆盖养护，并备用部分麻袋(草袋)，如天气较冷情况，表面加盖一层麻袋(草袋)。薄膜及麻袋(草袋)必须搭接严密，并洒水保持湿润，养护时间不少于14天。 基础在基础底板施工时，留设一定数量的同条件养护试块，以确定吊装时间。标准养护试块按照国家规范要求留置，结构检验用同条件试块留置方案另详。 6.13 大体积砼情报法施工 情报法施工，主要是及时掌握相关信息，根据情况采取有针对性的措施，同时为今后的分析提供第一手材料。 6.13.1坍落度测试 坍落度要求控制在14±2cm，派专人分别对坍落度每2小时测试一次，当发生坍落度过大或过小时，立即通知搅拌站调整坍落度，并将不合格砼退回。 6.13.2砼温度测试 此底板测温点共布置9个，详见测温点布置图。底板分别测试中部温度及表面温度。测试频率为：前3天，每2小时测一次，后3天，每6小时测一次，第7－14天，每24小时测一次。要求底板砼的里表温差不超过25℃。总降温差每日不超过3℃，每日水化热温度不超过35℃。 6.14 后浇带处理： 6.14.1后浇带采用二层密目钢丝板设置，并垂向应用短钢筋间距1000mm加固牢靠，筏板截面另加纵向筋@150。（见附图1AJ-007） 6.14.2后浇带处的钢筋保持连通, 不得随意切割。 6.14.3在底板浇筑完成并达到强度后立即进行保护工作。在施工过程中应采取遮盖措施，以防垃圾及残渣掉入后浇带内。 6.14.4后浇带施工前应将新旧砼接合面松散砼及表面灰浆凿除，并浇水湿润，并将除积水及垃圾清理干净。 6.14.5后浇带浇灌时间与设计协商后确定。 6.14.6后浇带采用微膨胀砼浇筑，砼强度等级应按设计要求进行，砼浇筑完毕终凝后进行表面打磨。 6.15 预埋螺栓安装加固 FAB 1A生产厂房底板-0.500标高轴线位置上设有钢结构安装固定使用的预埋螺栓，螺栓成L型（详见1AJ-004）。 6.15.1施工工艺流程图 提加工单→测量定位→支设支架→安放螺栓及临时固定→复测及最后固定 6.15.2加工单 加工单应由工程技术人员根据设计要求提出螺栓的规格、数量、材质、加工详图和制作标准，填写半成品委托单并明确出厂时间，经技术负责人确认后送物资部委托制作。材料员根据委托单和半成品合格证的要求对加工的螺栓进行进场验收。 6.15.3测量定位 工程技术部出测量定位单，测量队根据定位单用激光测距仪、水准仪，从测量基线网上引出螺栓中心控制线和标高控制线，如工程队施测，须测量队复核确认后方可使用。 6.15.4安放螺栓 在垫层施工时，在螺栓安装位置预先埋设钢预埋件，待垫层强度达到后，安装螺栓支架，支架采用L50*5角钢固定，角钢支架采用独立稳定系统，避免支架与钢筋相连，钢筋模板施工完后，用经纬仪先将纵横方向的轴线按照图纸上的坐标定位并标于角钢上，用水平仪将每个预埋螺栓的标高标于预留钢筋上，开始进行螺栓的定位安装，螺栓的上段用L50*5的角钢双面双向夹牢（注意螺栓的定位），将固定支架电焊于事先预埋好的插筋上，使螺栓上段先就位，上部固定支架底部要高出柱顶标高20mm左右，然后用Φ20的短钢筋水平放置，将螺栓下段夹牢（注意螺栓的标高和垂直度，夹固点一般位于螺栓弯折点的上部80-100mm处），用电焊将钢筋支架点焊于预埋角钢或钢筋上。遇螺栓与主筋相碰的，原则上规定钢筋让螺栓，若有部分钢筋弯头与螺栓相碰，避让不开的，与设计协商后确定处理方案。 6.15.5螺栓的加固 初步将螺栓定位后，再次用仪器对螺栓的标高、位置、垂直度进行复核和校正，将误差调整到规范和设计允许的范围内，然后用专业公司加工的各种型号柱头及梁上预埋螺栓组定位钢板套入螺栓内（此螺栓组定位钢板由10厚钢板加工制成，外形大小与柱头一致，所开螺栓孔由加工厂用数字开孔仪进行定位加工制作，现场可以用九夹板根据制作好的样板进行小批量的放样加工，以便于每个班组都有此模板可进行检验），对螺栓进行整体校正；再用测距仪对柱于柱的相对距离及斜角距离进行最后的检查和调整，最后再将支架全部焊死，螺栓下段可以与支架钢筋焊牢，对于强度不足的部位再进行加焊钢筋三角支撑进行加强。（见附图1AJ-004） 6.15.6复测及最后固定 螺栓安放后由测量队用经纬仪和水平仪对螺栓再次进行水平和标高的调整，经检查达到要求后，再把螺栓下部焊牢固定。同时，对螺栓固定架纵横两个方向加焊剪刀撑予以加强。在砼浇筑完成初凝前，进行螺栓复测，如发现问题及时调整。 6.15.7经检查合格后，注意下砼时和振捣时不要对着螺栓和固定支架，以免将支架盒螺栓碰歪，使螺栓位置产生偏移。 6.15.8对砼进行常规养护7天后，将上露的角钢支架用火焊割除，注意不要使火焰对着螺栓。