第一节 预热器施工方案 窑尾（预热器）工程主要有大型砼框架结构和钢结构构成，需要埋设的地脚螺栓多，而且预埋要求有较高的精度，结构较为复杂，施工难度较大。本工程主体工程于99 年2 月份完成。 由于工程所在地理位置，地下水位距地表6～8m,年度变化范围为3m左右，窑尾地下室层高为3m 左右，故不考虑地下室的防水施工。 总施工工序为：基槽放线 土方开挖，清槽 浇筑砼垫层基础放线 基础砌砖模，扎钢筋 浇筑基础砼 上部结构放线框架柱、墙扎筋，框架支模 浇筑、墙砼 梁板扎筋 预留预埋浇筑砼 养护 拆模 一、模板工程 1. 基础外模 垫层砼浇筑完毕，根据图纸测量放出地下室底板边线，采用Mu10 机制红砖，M7.5 水泥砂浆砌筑基础胎模，厚度为240 厚；由于地下室长度较大，为保证砖胎模的整体刚度，每2500mm 间距设置370×370 砖垛一个。 2. 墙、柱、板、梁模板 由于墙、柱、平台梁截面尺寸较大，采用一般的组合小钢模难以保证其结构形式的外观质量，故本工程采用刚度较好的大型钢模。 平台板厚度均为1.0m 厚，每平方米重量约为20～25KN，采用普通的组合小钢模支模（包括地下室顶板）。 支模前先用Φ48 钢管搭设满堂脚手架，脚手架立杆纵横间距为不得大于0.5m(平台梁处间距不大于0.4m),扫地杆一道,地下室层高不高,设置三道横杆支撑顶撑支设横杆要采用双扣件连接，以确保质量;地上结构柱高度均为9m 左右，沿高度方向每米设置横杆一道.为增加满堂脚手架的整体刚度，还需按规定设置纵横向的剪刀撑,墙、柱、梁、板的模板均支撑在脚手架上。 支撑顺序为：安装前检查 支一侧平面模 支另一侧平面模安装纵横钢楞 调整钢模位置 紧固螺栓 支撑固定、加强 全面检查。 为保证砼的外观质量，支模时，先在模板下口处整铺一层同标号的混凝土，以防漏浆而造成烂跟现象。另外，在模板接缝处，夹嵌一层薄海绵体，可防漏浆。 3. 模板工程注意事项 1）砼浇筑前要认真复核模板位置、墙柱垂直度、梁板模标高，尺寸是否准确无误，模板的支撑系统是否牢固。 2）有钢模在使用前都要涂刷脱模剂（M75 脱模油剂），旧钢模在使用前必须加以修整。 3）砼施工时，安排木工看模，发现问题及时报告、处理。 4）模板拆除应严格执行规范要求的标准，拆卸时，需报项目部土建技术人员验收认可后方可进行，不得随意拆模。 4. 工程量统计 本工程模板工程量为1000m2，钢管20 吨，铸铁扣件3000 个。 二、钢筋工程 1. 原材料试验 工程所用全部钢筋均必须有出厂质量证明书，每捆（盘）钢筋应有标牌。进场后，按炉罐（批）号及直径分别存放，并按有关标准规定抽样做机械性能试验，合格方可使用。钢筋加工过程中，如发现质量异常现象，应停止加工，对其进行必要的专项检验。 2. 钢筋的接头 柱、梁的接头使用锥螺纹连接，其他Φ22 以下钢筋接头按常规连接。 1） 锥螺纹连接施工工艺： 连接筋垂直轴线切断 工厂进行套丝 套保护帽 套管内螺纹攻丝 运至现场拆去保护帽 套接于套管内 用力矩扳手调至连接筋所需的力矩值。 2） 质量要求： a. 要求钢筋丝扣的牙形必须与套管的牙形规格吻合。 b. 钢筋Φ25～28 完整牙数为8,Φ32 牙数为11,Φ40 牙数为12。 c. 将力矩扳手调至连接筋所需力矩值的刻度上。 三、砼工程 1. 所有砼结构构件均一次浇筑完成，不留施工缝；采用泵送管布料或布料杆布料，设专人按要求振捣，严禁漏振和过振等情况发生。砼采用现场搅拌，砼的搅拌运输与泵送按常规方法施工。 2. 砼浇筑前，应特别检查平台上部结构的预埋地脚螺栓的质量，因上部钢结构重量很大，要求预埋精度必须很高。具体措施和要求为：按照图纸要求，预先在8mm 厚双层钢板四边焊固在角钢上成多边形框架体并在钢板上加工好地脚螺栓的栓孔，相邻孔心距偏差不得超过1mm；然后拧紧地脚螺栓，控制相邻地脚螺栓的中心距偏差不得大于1mm。当群组框架体预埋钢板间的中心线距离偏差调整到不大于3mm 范围时，将钢框架体焊接于竖向预埋槽钢上，焊牢使之不产生水平和竖向位移，再浇筑砼。砼浇筑前和浇筑中的过程内，测量人员一定要研究透彻图纸，反复复核预埋地脚螺栓的间距、标高、平整度，确保准确无误。上述工程完成后，再穿大梁钢筋和顶板钢筋。 3. 由梁柱接头内放固定预埋螺栓框架体结构，加之此处钢筋十分稠密，砼浇注很困难，故柱砼大摊用率的免震砼。砼浇筑24 小时后，覆盖浇水养护，使砼保持湿润，养护4-7 天可拆除侧模，一般结构构件达到80%以后可拆模，平台梁及板砼达到100%方可拆模。 4. 砼试块按规范规定留置，试块留置由现场试验人员负责。 四、结构工程 钢结构工程量约为4000 吨，详细施工方案和方法见其专项方案。 第一节 大窑墩施工方案 本着先地下后地上；先主体后围护的施工顺序。窑墩基础大体积砼采用240 厚砖模和钢模配合施工。窑墩砼分两层浇筑，±0.000 处设置一道水平施工缝。钢筋全部为Ⅱ级钢筋，现场机械加工、手工绑扎,砼采用泵送运输。上部结构采用组合钢模，钢管支模，Φ14 钢筋对拉螺栓和扣件加固。贯穿型预埋螺栓孔采用钢板焊制成倒拔孔模安装在砼板内，不贯穿螺栓孔采用木模裹纸成倒拔孔。 主体冬季施工，砼内掺NC-II 型外加剂，采取扩大蓄热法施工，保温养护,（具体冬季施工保证措施见冬季施工方案）。 脚手架采用双排落地脚手架，厚板下部采用满堂脚手架。 大型水泥回转窑窑体直径达5m,全长60m，重500t，架立在大型钢筋砼窑墩基础座上，窑墩需70 多个地脚螺栓。地脚螺栓不仅承受压力，也承受设备旋转时产生的拉力（即拔力）。地脚螺栓孔种类较多，设计要求预留孔150cm 深。由于设备纵向轴线与水平面有5.5 度角，预留孔轴线与纵向轴线平行。 预留孔截面尺寸有的大达21X21cm，深达2m，该孔预留洞有三个特点： （1）预留孔较深截面较大 （2）即承受压力也承受拉力且负荷较大 （3）有一定角度的倾斜 一、预留孔方案比较： 1. 木模方案：以木板为模板，钉成一个方盒子，在混凝土施工前埋入，砼终凝时，逐个用手动葫芦拔出。由于木材容重远低于砼容重，木盒子有可能浮起，预留孔洞深度难以保证。拔出木盒的时机也不宜选择，过早可能影响砼的密实度，甚至拉裂，过晚则很难拔出。木材遇水膨胀，加之木摸必须密封，受大气压力的作用，木材会被吸住，一般有20%左右无法拔出。而在深2m 的洞中把木板“掏”出来谈何容易。所以，木模是不可取的。 2. 纸壳作孔方案：用角钢做骨架，外包纸壳做孔心，纸壳外包一层钢板网，待砼终凝后，纸壳泡软即可拔出，钢板网预留在砼中，增加孔内麻面。 3. 钢筋砼预制条板组合方案：用5cm 厚的钢筋砼预制条板组成方孔，施工前按图纸要求的位置、标高和倾角，用钢筋架子架起固定后，与整个基础钢筋焊接在一起。砼施工后不再取出，而与基础混凝土成为一体。由于砼预制板重量大组成大型方孔十分不易，一般不用此方案 4. 用3mm 厚钢板制成所需预留孔大小、深度的封底方盒，在盒内外钢板上@100 焊接方形钢筋圆环，并在方盒四角打孔穿钢筋，然后浇筑于砼体内，以便使预留孔洞与基础成为一个整体。 二、施工工艺： 1. 根据图纸要求的倾斜角度，先算出预制方孔下的投影位置，把每个基础中的一个方孔接上下口位置固定，检查其倾斜角度是否符合要求。 2. 有了一个已固定的方孔，即可用上下口拉线的办法，固定同一排的方孔倾角。再用量上下口距离的办法固定同一列的方孔倾角。 最后把每排的方孔全部固定，再复测方孔上口位置和方孔中心线倾角。 3. 方孔固定后，要用水泥素浆在四角堵缝，以防砼施工时水泥浆流入方孔内，影响预留孔的深度，用手电筒在方孔内照射，若在外面发现有光线射出，则还要用水泥素浆补堵。 4. 预制钢筋砼板的长度要比图纸要求的预留孔深度大10cm。 5. 施工基础砼前，所有预制方孔的上口都要用木盖盖好。 6. 基础砼施工时，要分层浇捣，浇捣至把方孔下口全部埋入超过8cm 深时，停止30-45 分钟，在继续浇捣上层砼，以免砼倒灌入方孔下口内而影响孔深。 7. 砼施工后用塑料布覆盖严密，保水养护，冬季在其上盖岩棉被保温，切忌浇水（水进入孔洞内会影响孔壁的摩擦力）。采用上述施工工艺确保了预留孔洞的质量、位置、深度、倾角，设备安装可顺利进行。孔壁的摩阻系数不降低，保证地脚螺栓的承载力，特别是抗拔力有了保障，使设备运行安全可靠，消除了隐患。并可省去拔模的人工和设备，工期、进度都得到保障。 三、大体积泵送砼施工方案： 1. 在垫层砼与基础砼之间铺设5mm 黄沙或石粉状滑动层减少约束。 2. 采用“分段定点、一个坡度、薄层浇注、循序推进、一次到顶”的浇注方法，保证了上下砼不超过初凝时间。 3. 为改善砼的性能在砼中掺加水泥用量0.3%的FNC 系列缓凝型减水剂，改善砼的和易性，延缓砼的凝结时间，减少水泥用量以减少水化热和升温值。 4. 在砼中掺加10-20%的粉煤灰，代替水泥，减少水化热。 5. 在砼表面上覆盖塑料布浇水养护，减少砼表面的热扩散，减小砼表面的温度梯度，防止产生表面裂缝。 6. 在砼内铺设蛇形管道，通入压力水将热量带走。 7. 因本结构内的钢筋非常密，用钢筋间距一半粒径的石子配出免振倒砼进行浇筑，以确保砼的质量。 第一节 生料均化库筒仓施工方案 原料均化筒仓直径15m，高40m，施工中料仓浇筑混凝土垫层灌注于桩顶下5cm，将灌注桩截断后留出的钢筋弯成45 度角，在浇筑砼时锚固在基础中。在垫层上放线定位后砌240 砖墙做地下砼基础外摸，随砌随回填土并逐层夯实，内侧抹灰、绑扎钢筋，浇砼于基础顶面，并留好筒体部位插筋。 生料仓基础厚达1.5m，砼量为260m3，属大体积混凝土施工，为保证砼连续浇筑，采用2 台固定泵和4 辆砼罐车，其浇筑方式为“分段定点、薄层浇筑、一个坡度、循序渐进、一次到顶”。 筒壁竖向钢筋接头采用电渣压力焊接头，水平筋加工成半圆环形，按设计要求采用冷挤压连接或锥螺纹连接和平螺纹连接。 筒壁采用组合钢模3M 高一段环型钢管及竖向钢管支模，Φ12 钢筋对拉螺栓加固，并用钢丝绳沿外模围囹箍紧，在模中采用车轮辐射钢丝绳拉紧轮箍原理，用钢丝绳拉紧筒壁模板进行找圆，然后用1.5kg 线垂吊直找垂差。 在两料仓间设塔吊将竖向及水平环形钢筋吊于脚手架上，竖向钢筋采用电渣压力焊接头，水平环形钢筋采用套管冷挤压接头，将钢筋绑扎成型后，浇筑砼于筒内圆锥底部。 锥体砼圆台模板采用满堂钢管脚手架支撑。铺伞型和环形钢管作底模支架，用三层5mm 夹板铺于支架上，找出锥体设计形状后扎双向双层结构受力钢筋并预留孔洞，再在结构受力筋表面铺三层5mm 后夹板，按锥体坡度压放射竖向钢管和水平环形支模钢筋，用对拉螺栓固定后锥体浇筑细石砼，在模上开口振捣，使锥体混凝土与筒体砼成为一体。锥体根部以上筒壁，钢筋支模方法同下部筒体方法。 脚手架在筒壁埋16#工字钢间距2m，作为悬挑脚手架的承重构件。 通过其他挑、拉、撑、挂成型悬挑脚手架，随筒壁升高而升高，作为水平钢筋运送的通道。采用泵送砼进行浇筑，布置环形喷淋喷水对混凝土进行养护，并在筒体根部外砌临时圆环集水槽，集住养护水，并排水于集水坑中作为第二水源。 在筒库顶部吊装大型钢结构工字大梁时，采用125t/m，汽车吊与塔吊就位后铺钢板做钢结构顶盖，详见钢结构施工方案。 为保证基础大体积混凝土浇筑的质量，我方采取以下措施予以保证： 1． 一次浇筑到顶，不留冷缝。 2． 控制砼的内外温差，避免产生表面裂缝。 3. 控制砼的平均温差，防止产生贯穿裂缝。为此，在施工中采取“放”与“抗”相结合的方法，主要采取以下措施： 1）设置滑动层 在与基础的接触面上铺设厚5mm 左右的黄砂或石屑，以减小约束作用。 2）采用“分段定点、一个坡度、薄层浇注、循序推进、一次到顶”的浇注方法，保证了上、下砼不超过初凝时间。 3）改善砼的性能 ①在砼中掺加水泥用量0.3%的FNC 系列缓凝型减水剂，改善砼的和易性，延缓砼的凝结时间，减少水泥用量以减少水化热和升温值。 ②在砼中掺加水泥用量12%的UEA 膨胀剂，既可以使砼 密实抗渗，也可使其所产生的微膨胀压应力抵消砼的干缩、温差等产生的抗应力，同时UEA 可水泥减少水化热。 4）保温、保湿养护 在砼表面上覆盖草袋浇水养护，其作用共有四点： ①减少砼表面的热扩散，减小砼表面的温度梯度，防止产生表面裂缝。 ②延长散热时间，使砼的平均总温差所产生的拉应力小于砼抗拉强度 ，防止产生贯穿裂缝。 ③防止砼表面脱水产生干缩裂缝。 5）测温方法: 按图所示设置测温孔,砼初凝后开始测温工作,并做好温度测量记录.测温工作至砼温度和环境温度之差小于15。C 是时结束。 测温孔采用一端封死的直径φ38 钢管，在浇注砼前预埋，钢管底部距砼底板10cm。 第一节 熟料库筒仓施工方案 一、工程概况 该工程砼基础底板为带形基础，基础埋深近1000-2000mm，筒壁厚度为400-500mm，内设四根砼柱顶住底板，柱子高度为8-9m，柱顶设有1000-1500mm 厚的生料平台，筒仓盖为钢结构顶盖，筒壁为清水砼。 二、施工特点 1.平台支模难度大且支模费用高。 2.清水砼为了确保质量增加了难度。 3.工期紧，要在2000 年12 月安装，要求主体工程于2000 年10 月份完成。 三、施工部署 根据工程特点组成搞过料仓的精明强干的施工组织机构。 1．设施工流水分段 两个料仓同时施工，每个筒仓为一流水段，每次倒模高度为3m，各工种在两个流水段进行流水作业。 2．施工用水 施工用水从厂区主水管用ＤΝ50 管引出到现场水池，现场储水5m3。 3．施工用电 选择二路电源约300KVA，先用90 mm2 麻皮线，另一路用35 mm2 的铜芯电缆。 4．施工现场临设 钢筋棚50m2 工具房50m2 5．劳动力安排 根据进行需要，总安排劳动力200 人。其中木工80 个、钢筋工80个、砼工10 个、架子工10 个、其他工种20 个。 四、施工方案 熟料仓工程包括2 个相同的料仓，料仓为钢筋砼圆筒体结构。料仓高45m，直径25m，筒壁在标高8m 以下约厚600mm，标高10m 上约厚400mm，筒仓顶盖为钢梁与300mm 厚钢筋砼板。在其标高10m 处有一个装料平台；条形基础；倒锥形钢仓盖。 料仓壁配筋均采用Ⅲ级螺纹钢筋，料仓底板以下砼标号为C20，以上为C25。 料仓为清水砼水泥仓，承受较大的活荷载，根据这些特点与要求，为保证工程质量和使用功能，我们制定采用相应的施工方案，如： ① 轮辐射式筒壁支模技术。 ②密封式筒壁清水砼施工措施。 ③螺旋状III32 钢筋复合式锥螺纹连接技术或冷挤压接头技术。 ④循环冷却水降低大体积砼水化热技术。 ⑤厚大砼板支模技术。 ⑥圆形测量放线技术。 1.车轮辐射式筒壁支模技术： 熟料仓高45m，仓壁为圆形，为施工方便及经济合理方面考虑，我们决定采用车轮辐射式筒壁支模理论。 1）技术原理：由于圆形筒壁支模没有支撑着力点，我们采用自行车车轮受力的原理，将筒壁的钢筋、模板及支模的环行水平带、竖向带通过穿墙螺杆连为一体，视为具有一定刚度的车圈，在筒壁内部用钢丝绳拉紧相当于辐条，即将各种压应力变为拉应力，很好地保证了模板刚度、垂直度与平面位置。（见附图一） 2）施工工艺流程： 施工准备 → 绑扎钢筋，用锥螺纹连接件连接环行螺旋钢筋→拆下层模板（保留本层上部的1500mm 模板）→支上层施工段模板（3000mm）→ 安装穿墙螺杆→安装钢丝绳→调紧钢丝绳→浇砼 3）技术要点： ①模板配置高度为3m，由三节1000mm 高的大型钢模组成，其中最上面一节为连接模，每次浇3m 高的砼。（下一施工层模板拆除后，按照固定的位置安装到上一施工层）。 ② 次支模3m 高，筒内设上下两道辐射式拉接钢丝绳，每道23 根，每根钢丝绳的长度都等于筒壁内直径，其中间均设一花篮螺栓用于拉紧，在筒壁上相邻的钢丝绳水平拉接点的间距为1500mm。 ③ 内外模板环行水平带用直径为25 的钢筋制作，外环带用螺栓连接，肋带间距为500mm；模板竖向肋带用双钢管制作，间距600mm；穿墙螺栓用直径为14mm 的钢筋制作，间距为400—600mm。 ④ 按照固定的位置安装内外环向水平带与竖向带，二者通过穿墙螺栓固定。 ⑤ 安装钢丝绳调紧至拉力均衡，同时用线坠检测各拉接点处模板的垂直度，用花篮螺栓调整。 ⑥ 钢筋绑扎要严格按照图纸要求及规范施工，其中螺旋形水平钢筋的连接祥见以下复合式锥螺纹连接技术。 2.密封式筒壁清水砼施工措施 由于筒仓内部在使用中有高达约3MPa 的气压作用，所以必须保证仓壁的密封性，筒壁上不留任何施工孔眼，加之筒仓外无任何装饰，故对砼的外观质量亦有较高的要求，针对以上特点，特采取以下措施： 1）模板： 配模时要考虑筒壁内外半径的不同和清水砼穿墙螺杆分布的规律性，外模每隔300+200 两块钢模加一块100mm 的穿墙螺杆模板，内模每隔200+200 两块钢模加一块100mm 的穿墙螺杆模板。 模板配置高度为3m，由3 节1.0m 高的大型钢模板组成，其中最上边的一节为连接模板，各种型号的模板在第一次配板完成后，在以后各个施工流水段的位置就不再改变；两次砼浇筑的施工缝留在连接模板与上一节模板的接缝处，保证砼的外观。 2）一次性穿墙螺杆施工： ①在穿墙螺杆两端各套一50X50X30（mm）的小木块，木块中心钻直径12mm 的小孔。 ② 后将木块剔除，把螺杆沿洞内侧割除；将洞穴清理干净并用与结构砼内同标号水泥的1:2.5 水泥砂浆（内掺8%UEA 膨胀剂）补填平整，（见下图）： 3）加强砼振捣：在砼浇筑过程中严格按照施工规范及操作规程施工： ①砼分层浇筑，分层厚度1000mm，每层浇筑时间约为3h，采取密振、轻振的方法。 ②在有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位都要预先制定技术措施并加强监督。 4）脚手架设置：由于筒壁上不允许留任何施工孔眼，脚手架采取在筒 壁上预埋螺栓后用钢三脚架分层搭设的方法施工，共分三层。 3.螺旋状Ⅱ32 钢筋复合式锥螺纹连接技术或套筒冷挤压接头技术： 详见钢筋连接技术章节。 4.循环冷却水降低大体积砼水化热技术 熟料仓底板及中间层属大体积砼，如何降低水化热，消除水泥凝结应力集中和集团应力的产生的水化热是需解决的主要问题。 1）问题的提出及解决措施 ①平台板位于仓内，散热条件差，砼浇筑后其内部最高温度将高达约65℃，内外最大温差约达40℃，大大超过了规范，所以必须另辟蹊经降低内外温差，避免砼因温差过大而产生有害裂缝，其关键在于如何降低砼内部温度。 ②解决措施 a.经过探讨，决定采用蛇形管压循环水将砼内部温度带出的施工方案。 b.建议业主使用水化热较低的矿渣水泥。 c.沿板底纵隔墙的方向浇筑砼，使板的凝结应力受纵墙支座的约束。 d.砼浇筑后上面蓄100mm 深的水养护，减少内外温差。 e.在砼内掺加缓凝剂，以减少水泥用量，推迟水化热峰值。 f.掺水泥用量的13%的UEA，使砼得到收缩补偿。 g.使用三台砼输送泵同时浇筑，避免产生施工缝。 2)循环水降低大体积砼水化热技术要点 ① 砼内部（中间）预埋薄壁蛇形钢管（直径25mm），钢管接头用塑料软管套接；设一进水口，一个出水口，内部分三路曲线布置。 ② 浇筑后的第三天，开始通水降温至第8 天。连续通水降温5d。 5.厚大砼板支撑方案 熟料仓平台板荷载大，并且是在高空之中，如果使用传统的满堂脚手架支撑，总共约需钢管200t，扣件15000 个，脚手架搭拆费用20 万，不但不经济、不安全而且施工也不方便，为此我们决定采用钢桁架支模的施工方案。 桁架间距取1000mm，上铺一层钢管，间距300mm，桁架之间设钢管剪撑，以防桁架失稳。