第一节 工程特点： 1、地基处理工程量大。每幢平房仓需打入跟管夯扩挤密桩 401根，（桩长6m，桩径570mm，水泥深层搅拌桩1066 根，（桩长6m，桩径500mm）二者合计1467 根，6 幢共有8802 根。 2、钢结构和预应力大孔板制作量大，每幢平房仓有30m 跨门式刚架8 榀，6 幢合计48 榀，每榀重约6.037 吨，用钢量约289.754 吨，水平及垂直支撑用钢量约128.666 吨，总计用钢量418.42 吨．结构连接采用10.9 级高强螺栓约3600 套。檐墙所用预应力大孔板每幢约200块，6 幢合计1200 块，还有预制钢筋砼包柱薄板每幢768 块，6 幢合计4608 块。这些构件不仅制作量大，而且精度要求较高。 3、构件吊装工程量大，钢结构和预应力大孔板以及包柱板的安装都需要5 吨以上起重机械约4 台同时进行吊装作业。 4、工期短。6 幢平房仓从地基处理，到设备安装完毕业主要求在150 个日历天内完成，即98 年11 月下旬必须开工，99 年4 月下旬竣工。施工期间正值冬季，需要采取冬季施工措施。 施工总体部署 第一节 施工目标 2.1.1 工程质量目标：分项工程合格率100％，单位工程优良。 2.1.2 工期目标：为了保证在业主要求的150 天内竣工，进度安排时只考虑128 天，确保在4 月底以前提前竣工。 2.1.3 安全生产：安全防护设施齐全，杜绝重大伤亡事故。 2.1.4 文明施工：争创吴江市级文明工地。 第一节 施工组织机构 按照项目法组织施工，选派富有同类工程施工经验的项目经理和工程技术人员组成强有力的项目管理班子，成立“***局吴江**粮库工程项目经理部”，实行项目经理负责制，对施工全过程进行系统指挥协调和全面管理．并代表企业具体履行工程合同规定的义务，同业主保持经常联系，及时解决现场施工中的问题，保证各项施工目标的实现。 第一节 劳动力安排 依据本工程工期紧、技术较复杂和质量要求高等特点，将选配素质高，技术熟练的工人组成作业队伍进行施工，对预应力大孔板、平板钢结构等将在工厂进行制作，然后运至现场安装，预计土建施工期间日均出工人数300 人左右，施工高峰期350 人左右，各工种人数详见附件四。 第一节 流水施工段划分及施工顺序 2.4.1 拟将6 幢平房仓分为三个单元（施工段）进行流水施工，即A 幢、B 幢为第一施工段；C 幢、D 幢为第二施工段；E 幢、F 幢为第三施工段。每个单元主要工序的施工顺序（流程）为：场地填土和平整→地基处理→承台及基础→吊装门式钢架→砌山墙和隔墙及浇砼构造柱→安装水平支撑及C 型擦条→吊装预应力大孔板→铺挂屋面、墙面彩色钢板→通风地槽→墙面预埋及粉刷→铺筑防潮地面→电气设备安装→玻璃油漆→收尾。 2.4.2 土方回填由业主安排实施，在填完二幢后即正式开工开始打桩。 第一节 施工进度安排 每个单元施工进度计划：桩基施工20 天，承台及基础施工8—10 天，钢结构吊装9～10 天，墙体吊装及砌筑9～10 天，屋盖系统及屋面、墙面彩钢板安装10～12 天、墙面粉刷15 天，地面工程15天、室外工程及收尾6～7 天，全部工程128 日历完成。总进度计划详见附件六“施工进度网络图”及附图“施工进度计划表”。 第一节 主要施工机械选用 针对本工程的特点，不仅需要技术素质较高的操作工人，还需要配置足够数量的施工机械，采用机械化或半机械化作业，才能达到又好又快的要求。拟对土方工程、地基处理和构件吊装全部采用机械化作业。如钢结构和大孔板拟用2 台20 吨和2 台8 吨汽车吊进行吊装，地基处理拟选用沉管夯扩桩机5 台，深层搅拌桩机6 合。对钢筋加工、砼搅拌、钢结构制作等采用半机械化施工。 主要施工机械配置详见附件二“主要施工机械配置计划表” 施工准备 第一节 人员组织准备 尽快组织项目管理人员全部到位并进驻现场办公，同时进场一部分工人着手现场施工准备，如测设场地座标方格网和高程控制点，搭建生活、生产临时设施、搞“四通一平”等。 开工时召开全体施工人员大会进行思想动员，明确任务、鼓足干劲，以充分调动参战员工的积极性和责任感，为工程优质、快速、安全文明施工，如期完成任务奋力拼搏，做出贡献。 第一节 技术准备 组织各专业技术人员，熟悉施工图纸、设计交底和图纸会审内容。 在十天内编制完成施工组织设计和项目质量计划以及正式的较为详细的施工进度计划，并采用微机管理。 进行逐级技术交底的准备，做好有关技术资料的准备工作。 做好现场的定位放线，测设好轴线控制网和标高控制点。 组织专业人员对钢筋、钢构件进行放样，经项目技术负责人复核后，方允许制作，（钢构件要进行1：1 放样）。 对进场的材料及时做好复试及砼、砂浆配合比试验。 按照苏州地区的气象特点，结合工程进度，考虑季节性施工措施。 第一节 施工机械进场准备 陆续组织施工机械进场，并按照现场施工总平面图布置就位。 及时组织专业人员安装调试、验收施工机械，经验收合格后方能挂牌使用。 施工机械操作人员经培训合格后，持证上岗。 第一节 材料物资、设备的进场准备 编制各种材料及施工用周转材料的需用量和分批进场计划，按进场时同要求分期分批组织进场，按指定位置堆放整齐，使用时实行限额领料。 做好材料采购及与供应商的配合工作，及时提供购料计划和材质要求，使材料供应有保障、质量有保证、供货及时。 工程所用原材料进场后，应及时通知技术部门和监理工程师进行材料取样复验工作，经复试合格并经监理认可后方可使用，材料的出厂合格证和复试报告必须及时送技术部门存档。 第一节 施工现场准备 根据施工总平面布置图，在指定位置搭建现场临时生产、生活设施和现场办公用房，保障生活和生产需要。为确保工程顺利进行，拟配置350KV 备用发电机一台。 在场地四周搭建围墙和设置现场固定照明灯架。及时安排现场保卫工作，做到24 小时有人值班。 在工地入口处选择醒目部位张挂“七牌一图”。 主要工程施工方法及措施 第一节 平整场地与填土 4.1.1 首先用推土机铲除场地上的杂草、树根等物，顺序是先西侧地块，后东侧地块，铲出的杂草和表土堆在场地东头，以便将来作绿化地带填土用。 4.1.2 杂草等物铲除干净后，开始场地填土，预计填土厚度在1000mm 左右（室外填至-0.80m 标高，室内填至-0.50m 标高）分层厚度不大于300mm，并逐层用10 吨压路机压实，要求压实度≥0.93，回填料应用素粘土，不得用杂填土回填。 第一节 跟管夯扩挤密桩施工 跟管夯扩挤密桩因配比等未确定，施工组织设计另详。 第一节 深层水泥搅拌桩施工 深层水泥搅拌桩施工另详地基搅拌桩施工组织设计。 第一节 承台基础及主要土建工程施工 4.4.1 基坑挖土及回填土 1）挖土拟采用0.5m3 挖掘机为主，配合人工整修边坡和清底，为防止塌方，确保施工安全基坑四周（条基两边）按1：0.3 放坡。当基坑挖至接近设计深度-1.5m 时，应检查一次标高，并在坑内划出深度线，以防止超挖，如发生超挖不得以素土回填，必须用砂或石回填。基坑开挖前应做好排水准备，若有积水应随时抽排。（在坑底应留有便于抽水的集水坑）。基坑挖出的土方，原则上就地堆放，以备作回填土用，但必须堆在距坑边1.5m 处，以保证坑边有运输通道和防止塌方。 2）基坑挖好后，进行桩位检查并做好记录，申请业主、设计和监理代表进行验槽（包括复核轴线和标高）经验收合格并签证后，方能进行基础施工。 3）基坑回填前对j－l（J－IA）基础外侧需先填筑C10 素砼（做法见结施G－2）以抵抗基础向外滑移。然后分层回填土，分层厚度不大于300mm，并逐层用蛙夯机夯实。要求密实度不低于93％。 4.4.2 钢筋工程 1）凡用于本工程的钢筋、焊条（包括其他钢材）进场时必须有出厂合格证或材质证明，并经业主或监理单位驻现场代表认可后，方能使用，需要复试的要及时进行复试。对不同规格、品种、批号的钢材必须分别堆放，并挂牌标识，为防止污染，钢筋堆场和加工场地应做成硬地面（水泥或砖铺地面），并好排水设施。 2）钢筋采取集中配料和加工，然后运到施工地点绑扎成型，为此，拟搭建钢筋加工棚一座，使钢筋的调直、焊接、切断、弯曲等工序基本实现机械化作业。 3）钢筋连接基本上采用焊接接头，对水平筋用闪光对接焊，焊工必须持证上岗，每批钢筋施焊前要先作试件，检验合格后，方能大批施焊。个别地方需要采取搭接接头的必须严格按照施工验收规范的规定，满足搭接长度和规定的位置要求。 4）钢筋保护层应按设计要求施工，拟用同标号水泥砂浆制成垫块以保证保护层的尺寸符合设计要求。 5）钢筋绑扎完成（入模）后，要申请业主和监理单位驻现场代表进行隐蔽工程验收，同时要配合电气（如接地）设备安装（如地脚螺栓）等专业做好预留预埋，经验收合格后，方能浇筑砼。 4.4.3 模板工程 1）现浇承台、条形基础和构造柱、圈粱等构件，均采用组合钢模板和钢管支撑体系，个别边角处必要时辅以木模。钢模板在使用前必须进行清理和整修，而且要用一次清理、整修一次，并涂刷隔离剂，以利于保证构件几何尺寸正确和便于拆模。 2）构件接头处的模板，必须支设平整、牢固、拼缝严密，必要时用胶布堵塞，以防止移位、跑模或漏浆。 3）模板支好后，要对其轴线、标高、尺寸和支撑情况进行检查复核，还要对预留孔、预埋件的位置、标高等进行检查验收、确认无误后方能浇筑砼。门架予埋地脚螺栓的固定采用“井”字形钢筋与承台钢筋焊接固定螺栓下脚，螺栓上口用薄钢板制作固定套板固定，确保螺栓位置标高准确。砼浇完后要进行二次复核。 4）要严格掌握拆模时间，承台、柱架构件的侧模可在砼强度达到1.2MPa 拆除（一般12 小时以上）；同时拆模时不得硬敲硬砸损坏边角，若发现拆除过早有损坏情况，应暂停拆除。 4.4.4 砼工程 1）本工程所用砼和砂浆全部采取现场自拌供应，为此，拟在现场设一座砼和砂浆搅拌站，实行集中配料，拌制和供应。以利于控制配合比的正确性。搅拌站拟配备砼搅拌机三合，砂浆拌和机三台，同时配备相应的称量砂石重量的地磅，要求每班开拌前由试验员或施工员根据设计的配合比和当时砂石含水量负责定磅。上料工必须做到逐车过磅，并不得随意加水，以确保砼的拌制质量。 2）选用合格的水泥和砂石料，根据本工程特点，拟采用 425 号砼普通硅酸盐水泥，进场时必须有“三证”-生产许可证、出厂合格证、质量核验证，并分批堆放，经监理驻现场代表认可后方能使用，砂宜采用中砂（不得用海砂代替）。 3）提前做好砼和砂浆配合比设计，由项目试验员取样送验；现场必须按照试验室提出的配合比施工，不得套用理论或经验配合比施工。 4）砼和砂浆运输拟采用机动翻斗车或手推车，构造柱、圈梁和粉刷砂浆等的垂直运输量不大，拟采用汽车吊或在脚手架上设小滑轮提升，可视现场具体情况而定。 5）砼构件浇筑均用振动棒振捣密实，地面砼用平板振动器压振密实 ，一般不留施工缝，尤其是承台不得留施工缝，必要时可在梁跨的三分之一范围内留设。浇筑承台基础时注意防止振捣预埋螺栓。构造柱的施工缝可设在圈梁底面。为保证施工缝处新老砼结合良好，在新砼浇筑前应将老砼表面的松动砂石、孔眼和水膜等凿除干净，并提前保持润湿临浇筑新砼前再用素水泥浆铺底，然后浇砼并仔细振捣密实，同时加强养护。 6）应尽量避开雨天浇筑砼，如浇筑时突然遇雨，应及时用预先准备好的塑料布覆盖，以防止雨水大量侵入，遇大雨时应暂停浇筑，如停歇时间超过150 分钟，应按施工缝处理。 7）本工程施工时正值冬季，应做好防冻准备。具体要求详见冬季施工措施。 8）砼和墙体施工中应注意按照规范要求留置立方体试块以检验砼和砂浆强度，为此现场拟设立一间试块标准养护室，以便于控制试块环境温度在20℃±3 范围内。（试块的制作要经监理签证方有效）。 4.4.5 砌筑及粉刷工程 1）本工程墙体材料全为实心标准砖、490 墙，设计要求先砌墙留出马牙槎，然后浇筑构造柱。墙上设有4 道圈梁，砌筑时必须立皮数杆和拉线，以严格控制皮数和标高（水平度），对预留门窗洞口和预埋件应有专人负责，防止发生差错或遗漏。 2）为加强构造柱与墙体联结，除在连接处砌成马牙槎外，应自QL1 梁面起沿柱每500 高度设2Φ6 拉结筋，伸入墙内1000，构造柱与圈梁纵筋搭接长度为35d。圈梁钢筋在端部锚入柱内35d。 3）内墙粉刷、堆粮线（即＋6.0m），以上部分墙面为15 厚1：3水泥砂浆打底扫毛，再用5mm 厚水泥石灰砂浆压实抹光，表面刷白灰水二度。堆粮线以下部分先在大孔板表面刷素水泥浆一道（内渗用水量3％－5％的107 胶，然后在大孔板范围内满挂钢丝板网（网厚0.89 ×25 孔），板网用YA19S8 射钉固定，射钉水平间距为600mm。 第三层为13 厚l：2.5 水泥砂浆打底扫毛：第四层为7mm 厚1：2.5水泥砂浆压实抹光，表面刷白灰水二度。 4）外墙粉刷，先用12 厚1：3 水泥砂浆打底扫毛，再用8mm 厚1：2.5 水泥砂浆粉面抹光，再外挂0.7 厚单层彩钢板维护，（内衬50厚岩棉板保温．彩钢板用自攻螺丝与钢擦连接。 4.4.6 屋面工程 本工程屋面为双层0.7 厚彩钢板保温屋面，呈人字形坡度为1：7.95。下层板即吊顶板采用YX15—225—900 型（展开长度lm）彩钢板，用Φ6.3 自攻镀锌钢螺钉固定于C 型檩条上，每波均设，间距为225mm，彩板长达为单波搭接，短边搭接长度不小于100mm 板上铺75 厚岩棉板一层。 上层板即屋面板为湖兰色夹芯压型钢板，型号为YX42 一250—750（展开长1m）。为防止漏水采用暗扣式，即彩板与C 型擦条之间另设固定座， 固定座与C 型擦条间用2 个6.3 自攻镀锌钢螺钉固定。彩板短边搭接不小于200mm。屋面工程施工方法及措施详见 4.6.3第5 条。 4.4.7 地面工程 1）本工程采用细石砼防潮地面，总厚度为380mm，基层为素土夯实，夯实系数＞0.93，其上为100 厚碎石或碎砖夯实，再上为60厚C15 砼垫层，垫层上为1：3 水泥砂浆找平层（四周要求抹小园角）然后刷冷底子油一道，防潮层为二毡三油防潮层，其上撒绿豆砂一层粘牢，面层为200 厚C20 细石砼原浆抹面，要求随浇随抹光。油毡防潮层摺在基层上250，向墙面卷起300，周边需做成150o 圆角。 2）地面分格缝为6m 间隔，缝宽20mm 内嵌沥青木丝板，上部用10 厚水泥砂浆或聚氨醋嵌填。地面与山墙连接处缝宽30mm，填料相同。 4.4.8 预应力大孔板和包柱板的制作与安装 1）因受场地条件限制，预应力大孔板和包柱板拟委托苏州市预制构件厂代为加工制作，然后用平板汽车将成品运至现场安装、进场时间最好在具备安装条件之时，即应在门式钢架已经吊装就位, 山墙、内隔墙施工到一定高度之后，尽量做到随进场随吊装，以减少二次搬运。若因运输条件所限，也可提前进场就地堆放在檐墙内侧，但必须先将堆放场地平整压实，并准备好垫木，每垛堆放5 层，垫木必须放在吊环处且上下位置一致。同时事先用水泥砂浆和砖块堵好板孔端头并检查板四角预埋铁是否齐全。 2）大孔板应从两端开始安装，采用8 吨汽车吊吊装就位，就位后随即与钢柱焊接牢靠。上下板缝之间预铺15 厚C20 细石砼，（压实后控制缝厚为12mm）并按设计要求内配2Φ4、Φ4@300 钢筋，同时须在细石砼初凝之前安装上层大孔板。同时每二块大孔板嵌入3mm 厚乙型钢檩一根，并留出20mm 胡子筋与钢檩焊接（做法见建施J－7），板头竖向缝宽为50mm，用C20 细石砼分层填满。 3）包柱板厚度仅40mm。运输、堆放、吊装过程应特别小心谨防撞坏（定货时可适当考虑增加损耗）。吊装前应检查大孔板与钢柱是否焊好。包柱板的安装顺序是先安YB1 板，后安装YB2 板且都要自下而上进行安装，板与板间尽量不留缝隙，就位后应随即校正位置力求方正并焊接牢靠。 第一节 钢结构制作工程 4.5.1 设计概况 1）该标段6 幢粮仓共计48 榀门式钢架，单根重6.037 吨（其中梁重2741 吨），用钢材约289.754 吨，水平及垂直支撑等用钢约128.666吨，总计用钢量418.42 吨。彩钢板屋面11802m2。 钢式门架由柱和梁组成，梁分为三节，梁与柱采用24M24（10.9级）高强螺栓连接，梁端节与中间节采用上下翼焊接后再贴-10×170×250 钢板加强，腹板上采用10M20（10.9 级）高强螺栓连接方法，柱脚从独立基在上预埋4M30 螺栓连接． 门式钢架采用钢板焊接而成，柱梁均为“工”字形断面，柱翼缘钢板14mm 厚，腹板8mm，加劲肋8mm，柱脚20mm，梁端节上下翼缘14mm，腹板8mm，中间段上下翼缘10mm，腹板8mm，加劲肋8mm。 2）材质选用： ①钢材：图中未注明材质的钢材均采用符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB700－88）的Q235－A，钢材必须具备出厂证明，含碳量不超过0.22％，所选用型钢除注明者外均为普通型钢。 ②焊条：采用手工焊，选用E43××型焊条，焊条应符合《碳钢焊条》（GB5118－85）规定。当不同强度的钢材焊接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。 ③螺栓：普通螺栓除注明者外均为C 级普通螺栓，采用现行标准《普通碳素结构钢技术条件》中规定的Q235 钢制成。高强度螺栓：本设计均采用10.9 级摩擦型高强度螺栓。 3）技术要求： ①结构的放样及零件加工应按施工图上的尺寸和图形绘出1：1大样图，并制作样件板，以作为下料、弯制、创铣和制孔等加工的依据；板件的切割一般采用气割，不采用剪切，对于“工”字钢和大号角钢采用锯切，柱脚设计为铣平端以减少焊缝厚度，柱子腹板上的加劲肋为保证尺寸正确应留有余留进行包边，高强度螺栓孔采用钻成孔。 ②高强度螺栓连接接触面处理方法为喷砂，并根据规范做摩擦面的抗滑移系数试验，要求抗滑移系数不小于0.45。 ③施焊前应采用合理的焊接顺序以减少焊接变形和焊接应力。 ④钢结构的制作及安装允许偏差应符合规范要求。 ⑤门架安装后；梁上禁止一次200mm 以上的焊缝焊接，对柱除指定的接头外在柱身禁止300mm 以上的焊缝焊接，以防止热塑变形。 ⑥焊缝质量的检验等级，除门架梁与柱的翼缘对焊缝按二级检验外，其余均按三级检验。 ⑦除锈油漆 1）所有的钢结构制品，在刷防锈漆前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净，除锈质量要求手工除锈达到ST2，机械除锈达到Sa2。 2）钢材经除锈处理后应立即喷涂二道红丹底漆，面漆做法及颜色详见建施图。 3）涂漆时必须注意凡是高强度螺栓连接范围内及柱脚底板底面不允许刷油漆或有油污。 ⑧门式钢架大梁防火处理根据《建筑设计防火规范》（GBJ16－87）的规定，钢梁耐火极限应达到1.5h，要求涂刷LG 防火涂料15mm厚，耐火等级为二级。 4.5.2 钢结构制作准备 1）技术准备 所有参与施工的专业技术人员必须熟悉了解施工图内容，领会设计意图，收集掌握国家有关钢结构的图集资料，请设计院进行技术交底和图纸会审，及时编制切实可行的施工方案和施工进度计划。施工方案审定后，对全体施工人员进行技术交底，明确施工程序、任务和质量要求。 2）材料准备 施工技术部门与材料供应部门相互密切合作，根据施工进度制定材料进场计划，制定材料质量控制、存放和保管制度，材料供应部门应根据技术部门提供的有关资料和技术数据，组织货源，加强供应和使用管理所有进场主辅材料都必须有质量保证书，并符合设计要求和国家有关规范标准，并要按现场平面布置图，将不同规格和品种的材料加以分类堆放。 3）制作方案确定 钢结构由本公司所属新技术工程公司在工厂制作，然后运至现场拼接、吊装。水平支撑及垂直支撑在现场制作。工字形柱在工厂制作好，运到现场就近堆放，门架梁在工厂分三截制作好，然后到现场在跨内拼装。柱、梁在现场堆放时要水平，以防止变形。 4）机具配置计划（见附件六） 5）劳动力计划 采取专业分工和流水作业，根据流水作业的工艺流程，确定整个制作过程的劳动组合，确定生产组织形式，明确各工序的分工。 钢结构制作分三大工段：下料、成形和焊接，各工段设负责人1名，共3 人，钳工、焊工、铆工等共55 人，车工兼机修工2 人，油漆工10 人，龙门吊司机3 人，辅助工40 人，合计113 人。